高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理

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1、高速线材堆钢的原因分析及处理摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施1前言首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。产品规格φ5.5—φ16mm，规格跨度较

2、大，同时生产的品种较广。从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。2导致堆钢的原因分析及措施2.1粗中轧区域（1-14架）2.1.1轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。处理措施：①针对

3、轧件翘头需要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫高低的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③新换槽孔辊缝设定过小，对轧机辊缝做适当调整或重新打磨槽孔；④对轧机辊缝做适当调整；⑤认真检查坯料，加长1#剪剪切前头长度。2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢主要原因：①人为原因造成轧制速度、轧辊直径等参数设定不正确；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不合适；③钢坯温度波动太大；④因电控原因造成的某架轧机突然升速或降速；⑤主控台操作工在调整轧机转速时调错转数或架次；处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆

4、拉关系。做好两人之间的确认工作；②通知加热炉调火工，同时保温待轧；③电气专业检查，倒备用柜。2.1.3轧件后尾堆钢主要原因是由于在上游机架处，轧件拉钢造成后尾脱离上游机架时，在下游机架堆钢。处理措施：合理的调整堆拉关系及轧机尺寸。2.2预精轧区域（15-18架）2.2.1机架之间堆钢主要原因：①辊缝、辊径、轧速等参数设定错误；②导卫安装不合适；③导卫打铁；④粗中轧拉钢造成轧件在预精轧甩后尾；⑤因电控原因造成某架轧机转速异常。处理措施：①重新核对设定参数；②检查更换或调整进出口导卫；③调整预精轧内活套高度及加强巡检；④合理的调整连轧机的堆

5、拉关系；⑤电气专业检查同时倒备用柜。2.2.2预精轧某一架次跳车主要原因：①预精轧冷却水压及润滑系统故障；②电机跳闸；③事故检测系统作用。处理措施：①检查冷却水压力、机旁控制水阀；②设备专业检查润滑系统；③检查预精轧鱼线吊坠是否系紧，同时检查其接近开关。-3-2.2高速区域（精轧机至吐丝机）2.3.1精轧机内机架间堆钢主要原因：①导卫轮不转或轴承烧；②轧件劈头；③导卫或辊环装错；④辊缝设定不当或来料尺寸不合适；⑤辊环碎；⑥鱼线断导致轧线自动碎断。处理措施：①更换导卫，同时加强导卫安装的正确性；②加强坯料检查及加长切头长度；③重新核对及调

6、整辊缝；④更换辊环，同时检查冷却水管。⑤检查鱼线吊坠处的接近开关、检查精轧机内导卫处是否有废钢，若有则说明是前一支后尾在精轧机内堆钢，重新设定精轧机内辊缝。2.3.2精轧机废钢箱处堆钢分为两种情况，一是未吐丝而堆钢，二是吐丝若干圈后堆钢。主要原因有：①水冷段的冷却水不能正常关闭或开启过早；②水冷段内有异物；③水冷导槽安装错位；④精轧机后首段水冷箱水阀开启过大或水压过大；⑤精轧机、夹送辊、吐丝机之间的速度匹配不好；处理措施：①电控专业检查水阀控制系统并手动试水，主控台调整开启延时；②检查水冷喷嘴及导槽安装是否正确，有无松动，同时检查其中是

7、否有异物，并用一根φ13mm的圆钢穿水冷段；③检查核对三者之间的速度匹配；④可将水冷喷嘴及导槽的使用规格放大，如将φ12mm更换为φ16mm规格。2.3.3夹送辊吐丝机处的堆钢主要原因：①夹送辊进出口导管安装不正确、磨损严重或导管内有异物；②夹送辊前检测信号失灵，使夹送辊不能按时张开/闭合；③吐丝管磨损严重；④夹尾延时设定过短，造成丢后尾；⑤精轧机、吐丝机之间的速度不匹配；⑥线材内部质量缺陷（冶炼缺陷）或轧制缺陷（严重折叠或耳子）造成堆钢。处理措施：①检查、更换进出口导管；②电气专业检查检测信号；③更换吐丝管；④将夹尾延时加长；⑤合理设

8、定精轧机、吐丝机之间的速度匹配；2.4飞剪处堆钢主要原因：①飞剪剪切速度与上游轧机速度不匹配，切前头后有弯造成堆钢；②飞剪切后尾长度过短，造成后尾未完全切断，带入下一道轧机；③剪刃、转辙器磨损严重造成剪切位