pmc生产异常管理办法

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1、PMC生产异常管理办法1.总则1.1.制定目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。1.2.适用范围本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。1.3.权责单位1)总经理室负责本办法审批、废止之工作。2)PMC负责本办法起草、制定、修改。2.生产异常报告单2.1.定义本办法所指的生产异常，系指造成生产部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常：1)计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。2)物料异常因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。3)设备异常

2、因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。4)品质异常因制程中出现了品问题而导致的异常，也称制程异常。5)产品异常因产品设计或其他技术问题而导致的异常。6)水是异常因水、气、电等导致的异常。2.2.生产异常报告单内容发生生产异常，即有异常工时产生，时间在30分钟以上时，应填具《异常报告单》。其内容一般应包含以下项目：1)生产订单号填具发生异常时正在生产的产品之生产批号或生产订单号。2)生产产品填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号。3)异常发生单位填具发生异常之制造单位名称。4)发生日期填具发生异常之日期。5)起讫时间填具发生异常之起始时间、结束时间。6)异常描述填

3、具发生异常之详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。7)停工人数、影响度、异常工时分别填具受异常影响而停工之人员数量，因异常导致时间损失之影响度，并据此计算异常工时。1)临时对策由异常发生之部门填具应对异常之临时急措施。2)填表单位由异常发生部门经办人员及主管签核。3)责任单位对策（根本对策）由责任单位填具对异常之处理对策。1.1.使用流程1)异常发生时，发生部门之第一级主管应立即通知计划员部或相关责任单位，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。2)生产部会同PMC、责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。3)异常排除后，由生产部填具《异常报告单

4、》一式四联，并转责任单位。4)责任单位填具异常处理之根本对策，以防止异常重复发生并将《异常报告单》之第四联自存，其余三联退生产部。5)生产部接责任单位之异常报告单后，将第三联自存，并将第一联转财务部，第二联转PMC。6)财务部保存异常报告单，作为向责任厂商索赔之依据，及制造费用统计之凭证。7)PMC保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并为生产计划之调度提供参考。8)PMC应对责任单位之根本对策的执行结果进行追踪。2.相关规定2.1.异常工时计算规定1)当所发生异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响度以100%计算（或可依据不同之状况规定影响度）

5、。2)当所发生之异常，导致生产现场需增加人力投入排除异常现象（采取临时对策）时，异常工时之影响度以实际增加投入的工时为准。3)当所发生之异常，导致发生现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。4)异常损失工时十分钟时，只作口头报告或填入《生产日报表》，不另行填具《异常报告单》。2.2.各部门责任的判定2.2.1.研发部—设计部责任1)未及时确认零件样品。2)设计错误或疏忽。3)设计延迟。4)设计临时变更。5)设计资料未及时完成。6)其他因设计开发原因导致之异常。2.2.2.PMC责任1)主排程上没有明确要求物料到位时间；2)上周排程

6、的排程物料不齐套；3)前后工序衔接没有数量和时间衔接；1)物控跟催物料到位时间不给力；2)物控没有依据上周计划的排程提前一天出具套料单并登记在《物料需求计划表》的已发列。3)生产计划变更未及时通知相关部门。4)未发制造命令。5)其他因生产安排、物料计划而导致之异常。1.1.1.采购部责任1)采购下单太迟，导致断料。2)应到而未到进料不全导致缺料。3)进料品质不合格。4)厂商未进货或进错物料。5)未下单采购。6)其他因采购业务疏忽所致之异常。1.1.2.储运部责任1)料账错误。2)备料不全。3)物料查找时间太长。4)未及时点收厂商进料。5)物料发入错误。6)其他因仓储工作疏

7、忽所致之异常。1.1.3.生产部责任1)未达额定产能。2)操作设备缺少保养记录，造成故障。3)作业未标准执行，造成之异常。4)损耗超标。5)流程安排不顺畅，造成停工。6)其他因生产部工作疏忽所致之异常。1.1.4.品管部责任1)未建立检验标准、规范；或建立的检验标准、规范错误。2)进料检验合格，但实际上不良率明显超过AQL标准。3)进料检验延迟。4)上工程品管检验合格之物料在下工程出现较高不良。5)制程品管未及时发现品质异常（如代用错误、未依规定作业等等）。6)其他因品管工作疏忽所致之异常。1.1.5.业务部责任1)紧急插单所