克拉玛焦化依年报

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1、焦化装置2007年度生产技术总结中国石油克拉玛依石化公司2008年01月Ⅰ套装置1、概述1.1生产概述2007年Ⅰ套焦化装置全年共加工原料35.05万吨，平均日加工量981.8吨/天，比全年计划加工量（31.5万吨）超额完成计划的114.92%。装置液收为74.92％，比公司一级达标指标74％高出了0.92％，圆满实现一级达标。能耗单位加工费为：29.37元/吨，比公司下达的目标值30.136元低0.766元/吨，完成全年的业绩指标；累计能耗为16.03kg标油/吨，全年节约246.46吨标煤，完成生产

2、运行处下达的节能量指标（200吨标煤）。化工料累计单耗0.0233kg/t,单位加工费用0.368元/吨，完成业绩指标0.533元/吨。馏出口产品质量合格率为99.9％，完成公司一级指标。全年各项指标都圆满完成任务，装置实现股份公司级达标，公司级一级达标。1.2运行概述装置全年安全生产357天，非计划停工8天。装置在一年的生产运行中出现了各种技术情况，具体总结如下：①、3月装置P-102/B出现泄漏着火，经灭火处理后，发现着火点是泵副线靠出口端三通焊缝裂纹。装置采取紧急停工处理方案。而对泄漏点进行检测后

3、，发现三通焊缝裂缝是由于腐蚀冲刷减薄造成的。该事情造成装置非计划停工7天，公司对事情定性为轻微小事件。②、4月装置水箱E-118甩油部分发生泄漏。因水箱泄漏处理对装置操作有一定影响，故车间制定了临时处理方案，要求班组操作时焦塔预热甩油不进水箱，改由P-112抽出，直接送至分馏塔；放空塔回流不进水箱，改用热回流；遇装置需要紧急停工处理时，装置改闭路循环，不外甩污油。③、6月中旬，由于系统循环水压力低，顶循环换热器频繁出现汽化现象，严重损坏设备，但要防止换热器汽化就必须降低顶循环回流量，这样势必影响分馏塔塔

4、顶温度，造成塔顶温度超温，该问题在夏季无法解决。④、全年装置先后发现3台循环水换热器出现内漏，其内漏原因是班组在调整操作时，流量调整幅度过大造成的。因此车间规定了班组调整操作时的幅度范围，杜绝类似问题发生。⑤、装置加热炉炉膛温度由于受测温点位置的影响，显示一直超过工艺卡片，车间无调整手段。1、技术总结及分析2.1加工量图2－1Ⅰ套装置主要加工蒸馏减压渣油和部分脱油沥青，全年共加工原料350502吨，平均日加工量981.8吨/天，单月最高加工量为31500吨，超额完成年度加工31.5万吨的任务，远远高于装

5、置设计加工量，装置处于超负荷运行中。图2－2从图2－2中可以看出，装置在近三年中，年加工量逐年上升，一方面是全厂加工能力的上升，导致渣油产量上升，为全厂物料平衡而提高装置加工量，另一方面从经济角度出发，2007年焦炭销售市场持续走高，焦炭价格也不断上升，为提高装置利润，必然要提高加工量。2.2质量表2－1完成率馏出口半成品成品合格率项项汽油（吨）柴油（吨）蜡油（吨）石油焦（吨）子项226950136.8134107.754504.2见其他母项227150136.8134107.754504.2/完成99

6、.9%100100100/其它说明Ⅰ套焦化1级焦炭生产了55014吨；3级焦炭生产了493.5吨其余分析未出装置全年共有一个柴油跑样，焦炭出现一个3A焦。柴油跑样是由于装置正处于异常操作状况下，产品质量无法控制，而焦炭跑样是因为装置主要加工蒸馏减压渣油，并掺炼二套过来的部分脱油沥青，历史经验证明，减压渣油作为原料生产1B焦没有问题，但随着劣质原料脱油沥青掺炼比例的加大，焦炭灰分不断加大，甚至生产出3A焦炭，6月份出现一次3A焦炭就是这个原因造成的。所以必须严格控制脱油沥青的掺炼比例。由于1级焦销售市场的

7、走高，车间为保证Ⅰ套焦化生产合格一级焦炭，在控制小焦化掺炼脱油沥青的比例前提下，车间为控制焦炭质量上主要做了以下几个方面的工作：（1）采取“撇头去尾”的除焦方式并且严格除焦管理。（2）严格要求除焦过程中，焦堆的堆放，避免一套和二套扩量改造部分焦炭的重叠。（3）严格控制拉运车辆和焦道的卫生条件，减少外界因素对焦炭质量的影响。实行这些措施后，在焦化原料稳定时，焦炭灰分合格，达到了公司的焦炭质量要求。2.3、收率图2－3图2－4图2－5图2－6自3月“柴汽比小组”首次会议召开后，车间根据会议下达的汽柴油收率指

8、标，调整了操作，以达到增加汽柴油的目的。调整手段：（1）增加循环比通过调整加热炉对流流量和分馏塔0，3层进料量以提高装置的循环比，循环比越大，汽油和柴油的收率就越大，而相应的蜡油收率显著下降，这一点可以从图2－5中看出，自3月开始，蜡油的收率明显下降。（2）提高炉出口温度通过提高加热炉出口温度来提高渣油裂化程度，将汽柴油更多的从渣油中拔出来，但相应的蜡油收率下降。限制因素：（1）从图－2，图2－4，图2－5中可以明显的看到，在7月和8月，装