煤油冷却器设计13895

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1、东北石油大学石化装备设计综合实训（卓）目录第1章工艺综述21.2工艺原理21.3工艺流程3第2章工艺计算42.1设计参数42.2管径和管内流速52.3估算换热面积72.4管程数和传热管数的计算72.5传热管排列和分程方法的确定82.6壳体内径以及折流板数的计算8第3章结构设计103.1封头和圆筒厚度103.2接管103.3折流板113.4分程隔板123.5拉杆的数量与直径123.6判断是否安装膨胀节123.7支座14第4章强度计算154.1传热系数核算154.2壁温核算174.3压强降的核算17第5章设计结果一

2、览表20参考文献21评价表22东北石油大学石化装备设计综合实训（卓）第1章工艺综述1.1装置简介ARGG装置包括反应-再生、分馏、吸收塔、气压机、能量回收及余热锅炉、产品精制几部分租成，ARGG工艺以常压渣油等重油质油为原料，采用重油转化和抗金属能力强，选择性好的ARG催化剂，以生产富含丙烯、异丁烯、异丁烷的液化气、并生产高辛烷只汽油。1.2工艺原理1.2.1催化裂化部分催化裂化是炼油工业中最重要的二次加工过程，是重油轻质化的重要手段。它是使原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢转移

3、、芳构化、缩和等一系列化学反应，原料油转化为气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的生产过程。催化裂化的原料油来源广泛，主要是常减压的馏分油、常压渣油、减压渣油及丙烷脱沥青油、蜡膏、蜡下油等。随着石油资源的短缺和原油的日趋变重，重油催化裂化有了较快发展，处理的原料可以是全常渣甚至是全减渣。在硫含量较高时，则需用加氢脱硫装置进行处理，提供催化原料。催化裂化过程具有轻质油收率高、汽油辛烷值较高、气体产品中烯烃含量高等特点。催化裂化生产过程的主要产品是气体、汽油和柴油,其中气体产品包括干气和液化石油气，干气作为本装置

4、燃料气烧掉，液化石油气是宝贵的石油化工原料和民用燃料。催化裂化的生产过程包括以下几个部分：反应再生部分：其主要任务是完成原料油的转化。原料油通过反应器与催化剂接粗并反应，不断输出反应物，催化剂则在反应器和再生器之间不断循环，在再生器中通入空气烧去催化剂上的积灰，恢复催化剂的活性，使催化剂能够循环使用。烧焦放出的热量又以催化剂为载体，不断带回反应器，供给反应所需的热量，过剩的热量由专门的取热设施取出并加以利用。分馏部分：主要任务根据反应油气中各组分沸点的不同，将他们分离成富气、粗油气、轻柴油、回炼油、油浆，并保证

5、油气干点、轻柴油的凝固点和闪点合格。吸收稳定部分：利用各组分之间在液体中溶解度的不同把富气和粗油气分离成干气、液化气、稳定汽油。控制好干气中的C3含量、液化气中的C2和C5含量、稳定汽油的10%点。1.2.2工艺精制部分东北石油大学石化装备设计综合实训（卓）本装置选用的胺法气体脱硫工艺技术成熟可靠。干起、硫化气中含有硫化氢、二氧化碳等有害气体，既影响产品的使用，又造成环境污染，因此在使用之前必须进行脱除。脱硫化氢常用的方法是醇胺吸收法，即以弱的有机碱为吸收剂，分别在肝气、液化气脱硫塔内干气、液化气进行逆流接触，

6、干气和液化气中的硫化氢和部分二氧化碳被胺液吸收，使干气和液化气得到净化。胺液吸收硫化氢和二氧化碳使一个可逆过程。吸收了硫化氢和二氧化碳的富胺液在低压下经加热二分解，释放出硫化氢和二氧化碳。利用这种可逆反应，使富胺液经过溶剂再生塔得到再生而成为贫液，同时产生含有硫化氢和二氧化碳的酸性气。贫液作为吸收剂循环使用，酸性气至下游硫磺回收装置。汽油脱硫醇工艺采用的固定床无碱脱臭（II）系国内最新开发的工艺。该工艺已经过工业化试验，并通过了中国石化总公司发展部组织的技术鉴定，可减少废碱排放。ARGG装置生产的汽油含有硫醇和

7、硫化氢等有害物质，使汽油的产品质量达不到要求，必须进行精制加以脱除。本装置采用固定床无碱脱臭（II）工艺，该工艺脱硫醇效果好，产品不会带碱。其脱硫醇基本原理为：汽油所含的硫醇在反应器里与通入的空气中的氧在催化剂存在下被氧化成二硫化物（R-SSR），使存在于汽油中的臭味被消除，生成二硫化物的反应过程如下：液化气脱硫醇工艺采用无碱脱硫醇工艺胺法脱硫液化气，技术成熟、可靠。液化气通过固定床反应器后，脱除并借助液化气自身的含氧和催化剂作用发生催化氧化反应，使其中的硫醇转化为二硫化物。1.3工艺流程吸收塔顶操作压力1.3

8、MPa（绝），从D-10301来的压缩富气进入吸收塔C-10301自下而上逆流与来自D-10201来的粗汽油和补充吸收剂泵P-10304/1、2送来的稳定汽油（补充吸收剂）逆相接触。气体中的及以上的更重要组分大部分被吸收，剩下含有少量吸收剂（贫气）去再吸收塔C-10303，为了取走吸收时放出的热量，在吸收塔用P-10302/1～4分别抽出四个中段回流，经中段回流冷却器E-10307/1