孔加工刀具--精品ppt课件

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1、第八章孔加工刀具一、孔加工的特点1．刀具刚度差孔加工刀具尺寸受被加工孔径的限制，刀具横截面尺寸较小，而悬伸较长。即刀具的长径比较大。2．排屑困难孔加工容屑空间较小，很多情况下又为半封闭状态，排屑不畅。3．直观性差切削过程的实际情况，操作者难以观察，往往只能根据切屑的形态、运动等来间接判断加工情况。4．规格品种多孔加工刀具多时定尺寸刀具，即刀具的尺寸要与孔的尺寸相适应。刀具的种类、规格仍然繁多。８－１麻花钻钻头是实心材料上加工孔的唯一刀具．钻头的种类很多，常用的有扁钻、麻花钻中心钻及深孔钻等，其中尤以麻花钻最为典型。使用最

2、为广泛。1.夹持部分用于装夹钻头和传递动力，包括柄部和颈部。柄部有圆柱柄和莫氏锥柄两种。小直径多做成圆柱柄，大直径多做成莫氏锥柄。颈部是钻柄与工作部分的连接部分，印有厂标、规格等标记。磨削柄部时，起砂轮退刀槽的作用。直柄钻头多无柄部。一、麻花钻的结构标准麻花钻主要由夹持部分和工作部分组成，如图8-1所示。2.工作部分工作部分是麻花钻的主要部分，又分为切削部分和导向部分。切削部分承担主要的切削工作，它由两个螺旋前刀面、两个圆锥后刀面（刃磨方法不同，也可能是螺旋面）和两个副后刀面（即刃带棱面）组成。麻花钻有两条主切削刃、两条

3、副切削刃和一条横刃。两后刀面在钻芯处相交形成的切削刃称为横刃，位于钻头的最前端。导向部分由两条螺旋槽组成，切削时它与孔壁接触起到导向作用，同时还是切削部分的备用部分。其外径向柄部方向递减，形成倒锥，中等直径钻头的倒锥量为0．05～0.12mm/100mm.倒锥形成了副偏角三、标准麻花钻的修磨与群钻（1）横刃方面横刃太长，引钻时不易定中心，钻削时容易使孔钻偏、甚至将钻头折断。同时横刃处的前角为较大的负值，所以钻芯处的切削条件很差，轴向力大。1.标准麻花钻的缺陷注意：钻通孔时，当横刃切出瞬间轴向力突然下降，其结果犹如突然加大

4、进给量一样，引起振动，甚至钻头折断。所以钻通孔时，在孔将钻通时需减小进给量，非自动控制机床应改机动为手动缓慢进给。（2）主切削刃方面主切削刃上各点前角的数值相差很大，外缘处偏大，而在钻头直径1/3范围内的前角小于零度，切削条件很差。再者麻花钻两条主切削刃过长，切削宽度大，各点切屑流出的速度和方向各异，切屑卷不紧，占空间大，排屑与冷却不利。（3）棱边方面棱边处无后角，且该处的切削速度最高，因此转角处磨损最快，是钻头最薄弱的部位。二、麻花钻的几何参数1.麻花钻的参考系麻花钻参考系平面及测量平面如图8-2所示。图中标注了基面、

5、切削平面、正交平面、假定工作平面和背平面，它们的定义与前述车削中的规定相同。为了确定钻头的几何角度还规定了三个测量平面：（1）端平面：与钻头轴线垂直的投影面。（3）柱剖面：过切削刃选定点作与钻头轴线平行的直线，该直线绕钻头轴线旋转所形成的圆（2）中剖面：通过钻头轴线与两主切削刃平行的平面。麻花钻的几何角度麻花钻的角度，可归纳为三类1、结构角度钻头设计时形成的角度，刃磨使用时不可改变其大小。如螺旋角、副偏角、副后角2、刃磨角度刃磨钻头时形成的角度，其大小可由刃磨者控制。如钻头后角、顶角、横刃角度（横刃前角、横刃后角、横刃斜

6、角）3、推导角度不是由制造及刃磨形成，而是由角度间的几何关系推导出来的角度。如前角、主偏角、刃倾角等。（一）麻花钻的结构角度1、螺旋角指钻头刃带螺旋线上任一点的切线与钻头轴线的夹角。图8-3为刃带螺旋线展开图，切削刃上x点的螺旋角ω可用下式计算：式说明，钻头外缘处的螺旋角最大，越接近钻芯，螺旋角越小。刃带处的螺旋角ω一般为25°~32°。增大螺旋角可使前角增大，有利于排屑，切削轻快，但钻头刚性差。rx—钻头选定点半径；L—螺旋槽导程2、倒锥形成了副偏角3、副后角钻头的副后刀面是一条狭窄的圆柱刃带，因此副后角钻头外径磨有向

7、柄部方向递减的倒锥，从而形成了副偏角。因倒锥量很小，故一般副偏角（二）麻花钻的刃磨角度1、顶角2（图8-1）指两主切削刃在中剖面上投影的夹角。顶角由刃磨获得，对钻头耐用度及钻削效率有较大影响。顶角越小，主切削刃越长，单位长度上的负荷减轻，轴向力减小，刀尖角增大，有利于散热。但顶角过小，则钻尖强度削弱，切屑变薄，变形增加，扭矩增大，钻头易折断。普通麻花钻的顶角2=116°~120°。22、后角主切削刃上选定点的后角规定为柱剖面内后刀面与端平面之间的夹角，由刃磨获得。其大小也是变化的，从外缘到钻芯逐渐增大，如图8-5所示。横

8、刃由两后刀面相交而成，普通麻花钻横刃近似直线，横刃角度主要包括横刃斜角、横刃前角和横刃后角，如图8-6所示。在端平面中，横刃与主切削刃之间的夹角为横刃斜角，为横刃长度。在刃磨钻头后刀面时，后角越大，横刃斜角就越小，横刃越长。因此可通过观察横刃斜角的大小来判断后角是否磨得合适。一般=50°~55°。3、横刃角度由于横刃