炼铁三车间设备三大规程[操作、维护及检修]

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1、.WORD.格式.炼铁三车间操作维护检修规程目录第一章 高炉本体设备操作、维护、检修规程……………………2第二章炉前设备操作、维护、检修规程…………………………6第三章炉顶设备操作、维护、检修规程…………………………13第四章料车及卷扬系统操作、维护、检修规程…………………19第五章皮带机系统设备操作、维护、检修规程…………………35第六章振动筛系统设备操作、维护、检修规程…………………39第七章天车操作、维护、规程……………………………………81.专业资料.整理分享..WORD.格式.第一章 高炉本体设备操作、维护、检修规程第

2、一节炉体冷却系统：一、操作规程（一）技术性能及参数：1、高压水：供水压力1.4MPa，回水压力0.1MPa，回水温度≤45℃2、常压水：供水压力0.70MPa，回水压力0.1MPa，回水温度≤45℃3、来水温度不超35℃，PH=7-9，总硬度≤100dh。（二）操作步骤及要求１、高炉看水工必须随时掌握水压、水量、水质、水温变化情况，发现异常及时联系处理。２、每次放渣出渣前，检查风口损坏及漏水情况，发现异常时及时处理。３、检查炉皮发红、开裂、变形及渗水窜汽情况，发现异常及时联系处理。４、每班全面检查测量水温差两次，并作好记录。５、

3、根据生产需要，按炉长要求及技术操作规程准确及时调节各部水温差。６、视水管结垢情况，每半年至一年酸洗或清洗冷却壁一次。（三）突发性故障的处理办法1、风口套烧裂漏水应及时向值班室汇报，根据高炉情况，休风更换处理。2、高炉冷却系统突然停水或水压降较大时，及时向值班室汇报，采取相应的措施，立即休风或减压操作。3、停水后，应迅速关闭从上至下的所有冷却设备阀门，防止来水后，损坏冷却壁。4、来水后，要慢开冷却水阀门，使冷却壁逐渐冷却，防止损坏冷却壁。（四）设备正常运行指标1、风口无漏水（渗漏）现象。2、各部冷却壁及管接口无漏水。3、每个部位测

4、量的水温差，应在规定的允许范围(一般进出水温差控制在8℃以内)。二、维护规程（一）操作工维护的内容及责任1、检查各部冷却壁有无渗漏。2、检查各部管道及接口有无裂纹及漏水，根据情况更换管道。3、随时掌握水压、水量、水质、水温度变化情况，发现异常及时联系处理。4、放渣出铁前检查风口损坏情况，如有烧漏及时与值班室联系，安排时间及时更换。.专业资料.整理分享..WORD.格式.5、视水管结垢情况，负责对冷却壁酸洗及渣洗，保证冷却系统完好正常。6、负责定期清理各回水槽里的杂物，定时检查更换维护各部水阀门。（二）维修工维护的内容及责任1、炉

5、皮开裂时应及时补焊。2、冷却壁根部及接管渗漏时应结合高炉休风情况及时处理。三、检修规程（一）检修周期及内容1、冷却设备中修周期：4～5年，更换炉缸以上冷却设备。2、冷却设备大修周期：8～10年，更换本体全部冷却设备。3、光面冷却壁：①安装冷却壁前，首先安装风口大套。②首先安装有孔的冷却壁，冷却壁与风口，铁口框法兰的最小缝隙不大于10㎜。③冷却壁之间的垂直缝隙均匀，偏差不大于10㎜。④每层冷却壁中有两块两边相互平行的应最后安装。⑤冷却壁安装后内圈半径与炉体中心偏差不大于10㎜。⑥炉壳上割孔口，水管孔不超过管径的1.3～1.5倍，螺

6、栓孔不超过直径的1.2～1.5倍。4、炉体冷却设备试压及验收：光面冷却壁，镶砖冷却壁，风口套，安装前应以0.6倍水管内径的木球作通球实验，然后用0.8MPa水试压，并以0.7㎏手锤敲击无漏水及冒汗现象，10分钟后压力降不大于3%。所有冷却设备安装后必须做通水试验，进出水畅通，接头不漏水。第二节进风系统一、操作规程（一）技术参数：高炉设有20个风口，配有20套进风装置。送风装置内衬选择陶瓷质浇注料，直吹管内衬保证足够厚度。风口由三个套组成，风口小套采用高流速结构，中套采用小贯流结构，大套采用水冷铸钢结构，大套与大套法兰采用螺栓连接

7、。进风装置的直吹管、弯头、波纹管、短节等需按风温＞1300℃要求设计。（二）操作步骤及要求：1、送风前的检查：①检查进风系统各部份安装是否齐全，完整牢固。②检查吊杆及销板是否紧固。.专业资料.整理分享..WORD.格式.③检查吹管，弯头安装是否严密。④供排水系统是否正常。2、运行中的检查：①检查吹管，弯头及各接触面是否跑风，发红。②看水工要按技术操作规程要求，经常检查风口各套水压、水量、水温差变化情况。③经常观察煤枪喷煤情况，作好煤枪更换记录，检查煤枪的磨漏情况，煤枪一旦磨漏要及时更换。（三）突发事故采取的措施：1、风口突然烧坏

8、①应立即减水三分之一至二分之一或关死水管，进行外部喷水冷却。②适当减风操作。③加紧联系铁水罐，尽快出净渣铁，休风更换。④若风口已烧坏，往外喷焦、渣，应立即休风更换。2、吹管烧坏采取的措施①吹管烧红时，应外部打水冷却，并做更换准备。②吹管装不严时，出铁后减压调整。