铣工技术钻孔铰孔镗孔

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1、铣工技术第九章钻孔、铰孔、镗孔10/4/2021目录9.1钻孔9.2绞孔9.3镗孔10/4/2021铣工技术理解钻孔的质量分析掌握铰刀的基本知识了解铰孔的方法掌握镗孔刀具的相关知识了解镗孔的方法和孔系的镗削理解镗孔的质量分析应用钻孔的方法教学目的和要求10/4/2021铣工技术在铣床上钻孔在铣床上铰孔在铣床上镗孔教学内容摘要10/4/2021铣工技术钻头、铰刀、镗刀的结构及钻孔、铰孔、镗孔的加工方法对比。教学重点难点讲授、现场教学、课件教学方法和教具6学时教学时数10/4/2021铣工技术在铣床上进行钻孔、铰孔和镗孔的加工特点是：主运动是通过刀具做旋转运动来完成，而辅助运动由刀具的上下移动

2、或工作台的上下移动来完成，并且可以通过工作台的三个方向移动，较方便地调整切削刀具与工件的相对位置。孔的主要工艺要求包括孔的尺寸精度、孔的形状精度、孔的表面粗糙度和孔的位置精度。其中，孔的尺寸精度包括孔的直径及深度；孔的形状精度主要有圆度、圆柱度以及轴线的直线度；孔的表面粗糙度主要对铰孔、镗孔有较高的要求；孔的位置精度主要包括孔与孔、孔与外圆之间的同轴度要求，孔与孔的轴线平行度要求，孔的轴线与端面的垂直度要求，孔的轴线对基准的偏移量的位置度要求。9.1钻孔10/4/2021铣工技术9.1.1钻孔方法在实体材料上用钻头加工孔的方法称为钻孔。在铣床上，一般使用麻花钻来钻削中、小型工件上的孔和相互

3、位置不太复杂的孔系。1.孔加工刀具1）麻花钻麻花钻是一种形状复杂的孔加工刀具，如图9-1所示。它的应用十分广泛，常用来钻削精度较低和表面粗糙度要求不高的孔。用高速钢钻头加工的孔精度可达IT13～IT11，表面粗糙度可达Ra2.5~6.3μm；用硬质合金钻头加工的孔精度可达IT11～IT10，表面粗糙度可达Ra12.5~3.2μm。标准麻花钻主要由切削部分、导向部分和刀柄三部分组成。钻头切削部分由它的切削刃和横刃作为刀具在起切削作用。导向部分在切削过程中能保持钻头正直的钻削方向，同时具有修光孔壁的作用，并且是切削的后备部分。刀柄用来夹持和传递钻孔时所需的扭矩和轴向力。麻花钻上的沟槽起排屑的作

4、用。几何结构几何角度图9-1麻花钻头的结构10/4/2021铣工技术图9-1麻花钻头的结构10/4/2021铣工技术2）中心钻中心钻用于孔加工的预制精确定位，引导麻花钻进行孔加工，可以减小误差。中心钻有A型和B型两种型式。A型是不带护锥的中心钻，B型是带护锥的中心钻。加工直径d=1~10mm的中心孔时，通常采用不带护锥的中心钻，即A型。A型中心孔只有60°锥孔；工序较长、精度要求较高的工件，一般采用带护锥的中心钻，即B型。B型中心孔外端有120°锥面，又称保护锥面，用以保护60°锥孔的外缘不被碰坏。图9-2中心钻B型A型10/4/2021铣工技术3）深孔钻一般情况下，孔深与孔径的比值为5～

5、10的孔称为深孔。加工深孔可用深孔钻。常用的深孔钻主要有外排屑深孔钻（如枪钻，见图9-3）和内排屑深孔钻（如喷吸钻等等），这里不具体介绍。图9-3枪钻10/4/2021铣工技术切屑排除较困难。不易观测刀具切削情况，只能用听声音及看切屑等手段来判断刀具磨钝情况。切削热不易传散，须采用有效冷却方式。加工时孔易偏斜，应具有导向措施。刀柄细长，刚度差，易振动，孔的表面粗糙度也难以控制，需选择合理的加工工艺与切削用量。12345深孔加工时会产生以下不利因素：10/4/2021铣工技术2.钻削用量钻销用量与切削层各物理量的关系如图9-4所示。选择钻削用量的顺序依次为背吃刀量→进给量→钻削速度。1）背吃

6、刀量ap的选择背吃刀量ap应根据加工孔直径dm来选择：当dm<35mm时，可以一次性完成钻削；当dm>35mm时，分两次钻削，第一次选择ap=0.35dm，第二选择ap=0.15dm，即需要进行扩孔时，钻头直径d0（2ap）取孔径的0.3～0.7倍。2）进给量f的选择当加工孔的直径在5mm以下时，一般采用手动进给，选用3～5mm的小钻头。普通麻花钻的进给量可按经验公式f=（0.01～0.02d0）计算获得。当加工铸铁和有色金属材料时，进给量f可取0.15～0.50mm/r；当加工钢件时，进给量f可取0.10～0.35mm/r。如采用先进钻型与修磨方法，则能有效降低轴向力，提高进给量。10/

7、4/2021铣工技术3）钻削速度Vc的选择钻削速度是指钻头切削刃的线速度，表达式为（9-1）式中，Vc为钻削速度，m/min；d0为钻头直径，mm；n为钻头转速，r/min。图9-4钻销用量与切削层10/4/2021铣工技术在铣床上钻孔，一般情况下都是主轴（刀具）做进给运动，所以要选择尽量低的钻削速度。即使加工较大直径的孔，也要在规定范围内选择较低的钻削速度。同时，还要考虑被钻孔工件的材料和表面粗糙度要求及麻花钻的耐用度