(执行pspc,114)船体各工序作业技术要求

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1、船体各工序作业技术要求——执行PSPC为满足PSPC（所有船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准）要求，根据各工序的施工特点，特制定各工序的施工质量要求，具体如下：一.准备工作1.制作自由边打磨光顺后的标准模板（R2mm），该模板须经船东、船级社认可，作为各道工序清磨作业的统一质量要求。（模板直接采用小型板材余料制造，易携带）下图为打磨质量合格的样图:2.按分段建造工艺耍求，分工序配置打磨工位，专职专位。一般应按如下原则分阶段进行自由边打磨：①下料后打磨结构（包括所有型材、肘板、扁钢等）自由边；②拼板后清磨焊缝缺陷；③小组装后打磨开孔（人孔、减轻

2、孔、流水孔、止裂孔、管路开孔等）边缘；④内场铁舾件（安装于压载舱的）制作完工后的自由边打磨；⑤在立体分段结构完工、舾装安装到位，进喷砂间涂装前统一对未打磨到位的逐一清理补磨（该项工作应包括各铁制舾装件的自由边补磨，各立体分段形成后的后续开孔自由边打磨）。1.各工序自由边打磨后的质量检验，统一纳入各工序产品转序时结构检验的质量要求，在船体结构检验清册（报告）上增加自由边打磨检验要求。一.下料1.下料前应复查钢板表面是否有轧制夾层、麻点等表面缺陷，如有则必须修整后冰能进入下道程序：2.数控切割零件下料后应定期测量（外板，内底板、纵桁，肋板等）大零件的主尺寸，手工K

3、料的内、外底纵骨需复核长度，对尺寸短缺超过标准的需3.要提前处理;对切割后的零件需要进行切割缺陷的修整，例如：引弧凹坑，割伤，4.过桥残留，包括自由边切割产生的锯齿边等进行打磨:对切割后的零件需要进行自由边打磨对所有压载舱部位结构的自由边和开孔需打磨成边缘半径不少于2mm的圆角或经过三次打磨；其余部位的的开孔和自由边应打磨光滑（为了满足生产需要，打磨可以分阶段完成，直至达到要求）；（重点）5.对于涉及分段合拢部位的坡口（主耍是外板，内底板及内、外底纵骨）应该严格控制精度，对于所有开坡口时产生的缺陷；如割伤，包括坡口边切割产生的锯齿边必须打磨修补到位；6.冷加工

4、零件需要控制精度，满足CSQS标准；二.自动焊拼板、小拼装（小组立）1.2.自动焊拼板应严格控制精度，保证拼板的主尺度；对白动焊缝的缺陷，拼板时的夹子印、榔头印等需进行打磨修补;3.对于小拼装后的缺陷进行检查，对于飞溅、咬边、气孔、焊渣、漏焊必须按要求修整，对于焊缝表面锐利尖角的部位需用圆盘打磨机或砂轮机予以去除；（重点）三.分段制造1.每块上胎板的划线必须奋得到车间精控人员的确认后方可开始对构件进行安装;2.构件安装必须按肋检线、理论线安装：3.严格按照焊接顺序进行焊接，以减少焊接变形；4.从可能多的使用角焊机对平角焊的焊接；5.分段大合拢处离肋板近的一端（

5、约200mm左右）构件满焊，另一端预留的焊缝长度不得超过150mm；6.所有的舾装件、管装件及电装件必须全部按图纸安装到位，保证分段的完整性；（如在压载舱分段安装的舾装件，在上分段安装前须统一检查清理各管路支架、各种底座、垫板、铁制件其自由边是否已打磨光顺直至R2mm,如未达到要求，须打磨好后再上分段装焊）7.所有幵孔以及其他自由边的倒角应满足PSPC要求（压载舱部位边缘应处理成半径不少于2mm的圆角或经过三次打磨，其余部位的开孔和自由边应打磨光滑）；8.所有的缺陷（飞溅、咬边、气孔、焊渣、漏焊等）必须在完工交验前处理完毕，对于焊缝表面锐利尖角的部位需在分段交

6、验前用圆盘打磨机或砂轮机予以去除；（重点）9.所有管子的管口必须封堵可靠；10.散装件应按K述方式操作：①对于可以安装到位且不影响合拢的散装件应在分段上点焊到位（建议图纸上应予以明确）；②对于不能安装到位的小型散装件应点焊在离合拢端200mm的位置以内；③其余不满足上述两个要求的散装件需打堆送船台或船坞：11.分段报检前所有的火工矫正必须全部结束，特殊部位（分段企口、分段舭部等）可以使用样板来保证其准确性；12.分段期间的修改项B必须在分段结构报检前修改完毕；13.精控检验合格后方能下胎架；14.分段报检前的清洁工作应以能清楚检查焊缝表面的缺陷为标准，以避免将

7、缺陷流入下道工序；（重点）8.临时加强及多余的吊码需在进冲砂房前割除并修补打磨达标；9.应使用专用工装件对曲面分段进行固定，尽量减少支撑直接焊在分段上;10.分段所有的P/T（渗透）、U/T（超声波）、R/T（X射线）、M/T（磁粉）需全部结束达标11.在分段上能做的密性工作必须完成并达标（对于在分段阶段已经密试并检验合格的水密焊缝，须迅速补涂车间底漆一度，并在结构密试图上作好完工标识）上述三个阶段（下料、小组立、分段）的共同要求：1）整个施工过程屮应从量避免油污染钢板表面；2）整个施工过程中砬尽量避免汗水滴至钢板表面，更严禁在钢板表面吃饭、饮水等；3）严禁在

8、钢板上放置或更换钢丝绳；4）施工过程中