磨床床身简图及结构分析

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1、1•磨床床身简图及结构分析A・“t天如图所示为外圆磨床床身简图。磨床床身是一种比较典型的机体零件，它具有比较复杂的结构和较高精度的导轨面，加工工艺也比较复杂。它的主要加工面是联接平面，导轨面和孔，而导轨面也是一些平面的组合。所以机体零件的加工主要是一些平面和孔的加工。2.磨床床身的技术条件分析（1）对于联接平面和导轨面的加工，可根据批量大小和工厂设备状况”分别采用刨削、铳削和磨削。例如，龙门创床床身导轨的加工，一般均在龙门创床上采用粗创、半精刨和宽刃刀精刨的方法进行；而对于卧式车床、外圆磨床床身的精加工，当批量量较大时，常采用宽成

2、型砂轮在专用导轨磨床上将各导轨面同时磨出。（2）机体上直径佼大的孔，可在卧式镇床或落地镇床上，采用粗镇、半精镇和精镯的方法加工。（3）机体上的各种螺孔、油孔和其他孔，通常多在摇臂钻床上，采用划线或盖板式钻模进行加工。3•外圆磨床床身的加工工艺过程工序工步工序内容定位基准1粗刨1按工艺草图刨底而，照顾尺寸499（至R100中心）导轨面及M面，底面校平2刨前面底面定位，侧面校直3刨前端顶面4刨平导轨而及V形导轨平而5刨V形导轨外侧而6刨导轨内侧面7刨液压缸支架结合面8刨V形导轨面9刨m面2人工时效（热处理）导轨面及M面，底面校平底面定

3、位，侧面校直3喷砂处理、试泄漏、涂底漆4精刨1刨底面,照顾尺寸495(495=690—120-75)2刨前面，照顾导轨中心3刨前端顶面至尺寸697.5(697.5=690+7+0.5)4刨平导轨及v形导轨顶面至尺寸690.55创导轨内侧面6刨V形导轨外侧面7刨前端顶而内测两阶台而8刨液压缸支架结合面9刨m面至尺寸13010创沉割槽及倒角11刨V形导轨至尺寸，要求；a.用校规与v形导轨面接触，用0.03塞尺不得塞入工序工步工序内容定位基准12检查5铳后侧面至尺寸1180地面定位，侧面校直6划线（内容省略）7钻全部孔（内容省略）8攻全

4、部螺纹（内容省略）9磨导轨面及M面底面定位，水平安装，1磨v形导轨面，表面粗糙度Ra0.4校直前侧面在0.1内2磨平导轨面，表面粗糙度Ra0.43磨M面，表面粗糙度Ra0.8,尺寸130,要求；a.平、V形导轨半角及等高允差0.06/1000b.平、v形导轨在垂直平面内的直线度允差0.06/1000,全长0.02C.V形导轨在水平平面内的直线度允差0.06/1000,全长0.015d.平、v形导轨的平行度允差0.015/1000,全长0.03e.M而对导轨平行度允差，纵向0.05,横向0.034.磨床床身加工工艺过程分析（1）工序

5、的划分和安排床身零件的特点是结构复杂，刚性较差，加工时容易引起变形，导轨的精度要求又很高，所以在安排工艺时，首先应将粗精加工分开，将整个工艺过程划分为粗加工（粗刨）、半精加工（精刨）和精加工（磨）三个阶段。粗加工后为消除内应力的影响，一般均安排时效处理。对于导轨表面要求淬火的床身，当采用火焰高频中频机超咅频淬火时，因战火后零件变形较大，应安排在磨导轨面之前，如采用工频电接触战火时，因变形很小，一般安排在导轨终加工之后。导轨面是床身最重要的表面，为了使导轨获得硕度均匀且耐磨的表面，导轨表面层的切除后都应尽可能少而均匀。为此，在粗加工

6、阶段中，一般以导轨面为基准安装，按划线找正加工底面。然后再翻转以底1面为定位基准，并配备必要的侧面的找正，加工导轨面及其它重要的表。，当批量不大时，在粗加工阶段，也可釆用先加工导轨表面，然后再加工底面的工艺程序。这样，当导轨粗1加工后，如发现不可补救的缺时陷，即不再继续加工，从而避免了加工底面及其它一些表面所需工时的浪费。（2）吋效处理由于床身结构比较复杂，锻造时因各部分冷却速度不一致，会引起收缩不均匀而产生内应力，床身全部冷却后内应力处于暂时平衡，当切削加工屮毛坯表面切去一层金属后，引起了内应力重新分布，使床身产生变形，内应力是

7、造成零件变形，精度不稳定的主要因素,因此，在工艺上必须设法把它消除到最低程度。吋效处理是消除内应力的主要手段，常用的方法有自然吋效和人工吋效两种。自然时效是将铸件自然的放在室外儿个月，甚至儿年经受风雨和气温变化的影响，是那样里逐渐消失，这种方法简单效果好，但占地面积大，周期长、积压资金。人工时效是将床身平整的搁放在烘板上，四周能均匀受热，以每小时16°C的温度加热至，550到660摄氏度，保持4到6小时，再以每小时二十度的速度冷却到200至300摄氏度多后取出。一般精度的床身经过-次处理即可，高精度床身（如坐标镣床、齿轮、螺纹磨床

8、等）的床身在加工前后需要进行二次甚至三次人工时效处理。（3）导轨的磨削加工床身导轨的精度将直接影响机床的加工精度，磨床床身的精度要求较高，床身导轨的磨削必须在恒温条件下进行。采用专用的周边导轨磨床来磨削导轨，不仅能提高生产率，而且能显著地提高导轨的