气电立焊焊接工艺规范

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1、气电自动立焊焊接工艺规范1范围气电自动立焊是一种高效、先进的焊接方法，目前普遍应用于船体结构中舷侧外板、隔舱壁等立向位置的对接焊。本规范规定了气电自动立焊的焊接材料及辅助材料、作业环境、坡口形式及装配、焊接工艺和焊缝质量控制等。本规范适用于板厚不超过32mm的以CO2为保护气体、焊接位置为垂直的单道对接气电自动立焊。2规范性引用文件CB/T3947-2001《气电自动立焊工艺要求》GB/T6052-1993《工业液体二氧化碳》CB/T3715-1995《陶质焊接衬垫》《焊缝返修通用工艺》3焊接前准备3.1焊接材料及辅助设备3.1.1焊丝选用气电立焊专用的CO2药

2、芯焊丝，要AWSA5.26EG71T-2的要求，并应具有相应的船检合格证书。3.1.2陶质衬垫随用随拆。如拆封后未用完，储放时间过久，必须经200～250℃烘焙1小时后才能使用。陶质衬垫的质量应符合CB/T3715-1995的要求3.2CO2气体CO2气体的要达到纯度99.5%以上，水分含量小于0.05%，其质量应符合GB/T6052-1993《工业液体二氧化碳》中Ⅰ类或Ⅱ类一级的要求。3.3作业环境3.3.1气电自动立焊应在风速小于3m/s的环境下进行。如果在焊接过程中遇到刮风或下雨，应对焊接作业区域采取有效的防风、防雨措施或停止作业。3.3.2焊接作业环境低

3、于0℃时，应对焊件进行适当的预热，并在水箱中加入防冻剂。3.4坡口形式气电自动立焊采用单面V形坡口，坡口角度和根部间隙由板厚决定，可参考表1。表1坡口形式及尺寸板厚tmm坡口角度α°根部间隙b坡口形式9～1212～1515～1818～2323～2626～2929～323.5装配3.5.1装配时，应在坡口反面的钢板上装焊“Ⅱ”型定位板，板厚为10mm～16mm，形状尺寸见图1，定位板的装配间距一般为350mm，每只衬垫至少有两只“Ⅱ”型板。“Ⅱ”型板尺寸3.5.2对接接头装配错边量不应超过1mm。3.5.3当对接的两块钢板的厚度差超过3mm时，应将厚板削斜至与薄板

4、齐平，削斜宽度为厚度差的4倍，即L=4（t1-t2），见图2。图2接头削斜示意图3.5.4坡口边缘两侧至少30mm范围内应用砂轮打磨，清除切割残渣、装配马脚、飞溅物以及横向焊缝的焊缝余高，确保正面水冷滑块顺利滑移和反面衬垫贴紧。3.5.5在焊接坡口反面安装陶质衬垫时，陶质衬垫成型槽中心线应与坡口宽度的中心对正。每跟陶质衬垫应至少使用两个斜楔加以固定，使陶质衬垫紧贴于钢板。同时应防止用力过大导致陶质衬垫破碎，各陶质衬垫之间应连接紧密无缝隙。3.6焊接设备的安装3.6.1将垂直自动焊设备吊在甲板上合适的位置，并装好气管、水管、控制线及电缆线等，长度应满足整条长接缝的

5、焊接需要。3.6.2利用升降装置将导轨安装在距接缝200mm处（指磁钢边线），并与接缝保持平行。上下导轨之间连接应无缝隙，并用螺钉拧紧，整条导轨的顶端应与工件可靠连接固定，以防止导轨意外脱落。安装导轨前必须清除磁铁表面的灰尘、垃圾和污物。3.6.3将垂直自动焊机安放在焊道的起始点后，用离合器锁紧待用，并要检查和清除焊机道路中的障碍物。3.6.4将CO2送丝机构的所需焊丝消耗量带上吊架升降装置，并使CO2送丝机构固定在合适位置，同时准备好防风帘使用。3.6.5在焊接坡口正面安放水冷铜滑块，铜滑块的成型槽位置应与坡口正面对正，成型槽宽度必须与坡口正面宽度相匹配，见表

6、2。铜滑块应保持通气孔清洁、成型槽光滑，且与被焊件顶紧，力度适中。表2铜滑块成型槽宽度坡口宽度1718～2122～2526～2930成型槽宽度20242832363.6.6将送丝软管接至SG-2Z装置的弯管上，检查导电嘴，并将弯管固定在装置上，送丝后要确保一定的焊丝长度和角度。3.6.7如需焊丝摆动，可将摆幅与两端停留时间在焊前预先调整好。3.6.8电源极性：垂直自动焊采用平特性直流反极电源。4人员参加气电垂直自动焊的焊工，必须经过专业培训和考试合格，并经过船级社或有关的检验部门认可合格后，方能持证上岗。5工艺要求和过程5.1气电自动立焊装置如图3所示，按图3规

7、定调整焊枪角度及位置，并注意以下几点：5.1.1调整焊枪角度α，使其在垂直焊接时，与工件表面呈5°～15°夹角。5.1.2调整焊枪高度，使导电嘴顶端与铜滑块上保护气体输出口下沿的垂直距离h控制在20mm～30mm。5.1.3调整焊丝落点位置，使焊丝落点从板厚中心部位略向坡口正面偏移，使之处于坡口截面的重心位置。图3气电自动立焊装置示意图5.2若厚板焊接需要焊丝摆动时，需预先设置好摆动机构的摆幅和两端停留时间。5.3CO2气体流量在25L/min～35L/min之间。5.4保证冷却水循环管路通畅，冷动水流量不小于2L/min。5.5焊接过程中，应注意以下几点：5.

8、5.1观察焊丝落点位置和