链条炉排导热油炉节能技术改造的原理与技术

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1、链条炉排导热油炉节能技术改造的原理与技术摘要：介绍燃煤链条炉排导热油炉节能技术改造的原理与技术。我公司研发和整合业内的成熟技术，成功进行了多台导热油炉的技术改造，经实践检验，具有显著的经济效果和可靠的品质保证。对印染企业的主要耗能设备一导热油炉实施节能改造，不但可以加快完成企业的节能减排目标，而且降低企业生产成本，争取政府相关财税优惠政策，使企业处于有利的市场竞争地位。关键词：导热油炉导热油炉，又称有机热载体炉，是一种以热传导液为加热介质的特种锅炉。在工业企业包括印染企业，一些工艺过程往往需要较高的稳定加热温度。而以水为介质的蒸汽锅炉，为了获得较高

2、的稳定温度，需要较高的饱和蒸发压力，因此锅炉的设计承压较高，不但使锅炉的制造成本增加，同时也给生产安全带来不必要的隐患。采用有机热传导液，可以在较低的介质压力的条件下获得较高的温度。但是，大多热传导液具有易燃易爆的特性，一旦在运行中发生泄漏，将会引起火灾、爆炸事故，造成人员伤亡和财产损失。因此，在通常情况下，有机热载体炉对其具体的安全性考虑甚至高于一般蒸汽锅炉。而对设备安全性的要求，往往以牺牲设备能效为代价。出于安全性的要求，目前有机热载体炉主要采用手烧炉排、链条炉排和型煤炉排等燃烧方式，以减少或避免受热面的磨损。这些燃烧方式不仅要燃用优质烟煤，而

3、且热效率低，能源浪费严重，是制约当前有机热载体炉提高能效的主要障碍。一、节能技改的基本思路从基本燃烧理论出发，提高有机热载体炉能效的主要措施主要包括两大方面：１、提高炉内燃料的燃烧效率，减少机械不完全燃烧和化学不完全燃烧损失。２、减少排烟热损失，适当降低排烟温度，并控制燃烧空气过量系数。以下分别论述。二、提高炉内燃料的燃烧效率的技术改进措施（一）链条炉排层燃式导热油炉运行效率低于设计效率的主要原因及改造原因ｌ、链条炉排层燃式导热油炉运行效率低于设计效率的主要原因由于有机热载体炉通常采用层燃方式燃烧，而层燃燃烧有以下几个特点：（１）燃料层单向引燃特性

4、；（２）随炉排连续移动的燃料，其燃烧过程可分为热力准备阶段、燃烧阶段和燃烬阶段三个不同的阶段：（３）沿着炉排运动方向的燃料层处于不同的燃烧阶段，各需不同的空气量，并产生相应的气体生成物向燃烧室扩散。（４）燃烧过程中煤层的气体特征随不同阶段而不同。对于层燃炉型（包括任何其它炉型），其炉膛结构都是依据燃料特性而确定的，或者说炉膛结构一旦确定，就只适用于一定的煤种。而现实中，一般不能保证每次从市场上采购的煤种都与设计煤种一致，这是造成目前层燃式导热油炉运行效率低于设计效率的主要原因。２、目前用户提出对导热油炉进行节能技改的几种主要原因：（１）希望提高导热

5、油炉热效率。（２）希望导热油炉可以高效燃用市场上易于采购的煤种或其它低价煤种，或者希望导热油炉对燃用煤种的适应范围尽可能宽广一些，以适应市场上煤炭供应的变化。（３）希望在使用燃料偏离设计燃料特性的条件下，提高导热油的输出功率，使之达到或适当超过额定出力。（二）主要的节能改造技术　　根据以上用户几种不同的需求，目前市场上较为成熟的导热油炉节能改造技术主要有以下几种。　　ｌ、针对某一类型燃煤特性，对导热油炉膛实施节能改造的措施及优点、不足分析　　（１）节能技改的具体措施包括：　　ａ、对前、后炉拱的改造，以提高炉拱的辐射换热强度，加强入炉煤的引燃，并改善

6、炉膛内烟气的流动状况，提高可燃气体的燃烬率；　　ｂ、增加卫燃带，提高炉膛内的温度以强化燃料的燃烧；　　　c、合理调节炉膛内的新风供给，改善炉膛的密封性，确保空气过量系数控制在一个合理的范围，以及尽可能提高新风的温度以改善煤的着火条件。　　　（２）上述节能技改措施的优点与不足：　　　ａ、优点包括项目实施的周期较短，见效快，且改造费用较低，可以将设备大修合二为一进行设备节能改造。　　　ｂ、不足之处及在实施过程中需要注意的方面包括：对能效的提高有限，需要根据燃煤特性，原设备设计条件等个案化的条件进行设计改造方案，技术缺乏通用性，其效果主要依据具体实施人员

7、（设计人员和施工人员等）的经验和认真态度不同而有所不同。改造后燃煤的适用性也不太宽广。此外，由于提高了炉膛温度，需要重新核算灰熔点温度和导热油的膜温度，以确保设备的稳定运行。　　　２、采用复合燃烧技术提高燃烧效率，降低能耗　　　所谓复合燃烧，就是在链条导热油炉的炉侧或炉前，另装一套制粉系统，向炉内喷煤粉燃烧。因此在链条炉的内部同时存在两种燃烧方式。其中７０％的煤在炉排上燃烧，３０％的煤在炉膛内悬浮燃烧，这样充分利用了炉膛空间，减轻了炉排热负荷，提高了炉膛温度。既提高了热效率，又大幅度增加了出力。　　　予先除铁后的原煤（颗粒小于２５ｒａｍ，水份小于６

8、％）由螺旋输送机送入磨煤机构，被高速旋转的叶片切向击碎，并利用运行过程中产生的１５００－－３０００Ｐａ的风压将煤粉喷入炉膛