并条机的粗节在线自动监控装置.doc

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1、并条机的粗节在线自动监控装置中国纺织工业协会企业技术进步咨询委员会教授级高级工程师秦贞俊前言棉条自动监控装置，是基于并条机的自调匀整系统的输出测量漏斗的作用，不放过进入条桶的每公分的棉条，对其进行检测，如果棉条的粗细有偏差和不良，棉条自动监控装置SLIVERFOCUS将发出警告或指令并条机停车。警告或指令停车限值标准可分别设置，由于棉条自动监控装置SLIVERFOCUS在生产过程中能不停的连续的在线检测，可减少其它常规的离线试验室的测试工作。棉条自动监控装置不仅可改善纱线质量，而且可减少清纱器的剪切次数，优化纺纱机及提高自动络筒机的效率。棉条自动

2、检测可作为纺纱质量的早期的预报报警系统，可与特吕茨勒数据管理系统T-DATA相联接，形成质量控制网络。在2007幕尼黑ITMA及2008上海ITMAAsia+CTTAme上展出的带自调匀整的并条机都有棉条粗节自动监控装置SLIVERFOCUS。关键词：棉条自动监控装置测量漏斗自动报警在线监控技术粗节疵点重量偏差图1特吕茨勒并条机的漏斗式传感器的工作原理图图中3为弹簧加压测量杆，本身重量很轻，只有一根火材棒那样重，以保证高扫描频率，灵敏度很高。漏斗内的测量片的质量比传感罗拉要小的多，因此其扫描频率比传感罗拉式传感器要提高了2。5倍。1、新型并条机的

3、粗节监控器，设在输出部分，称为质量监控器，如图2所示，生条经过乌斯特条干仪检测后，粗节疵点在波谱图上的曲线形状，从曲线中可看出两个长而宽直的峰值，受检棉条长度远大于125米，根据波谱图上粗节疵点的距离可准确查出粗节疵点产生的原因。经过长期摸索分析，确定棉条粗节疵点最短长度可为20毫米，断面粗度偏差在＋15%以上。低于＋15%的波谱图上的讯号，所反应的情况不够确切，低于＋15％的棉条，对纺出的细纱粗节的影响不显著，也对下游工序的产品质量无负面影响。大于＋25％的棉条对细纱粗节的影响显著，并条机被指令停车。为了避免疵条的产生，在并条机的输出部份对棉条

4、进行连续的监控，同时可提供准确的实际运行数据，实际数据与正常数值相对比，一旦出现超限问题机器自动停下来。监测器可对如下参数进行监测：1．1A％极限(调节极限Adjustable)；A%极限设定1000米棉条中+15%--+25%之间，+15%以下对成纱质量无显著影响，+25%及以上显著影响纱线质量，自动报警停车待处理。1.2、条干CV％极限；①、典型周期性疵点的波谱图极限(这些疵点会造成染疵)。②棉条监测器提供了生产技术数据的浓缩归纳值，输出棉条的CV％值在荧光屏上显示。并打印简要8小时内机器停台次数及停台时间，8小时运行的效率情况，CV％值的变

5、化情况。机器运行起始及未端时间及动力故障等。根据需要可打印详细的报告其中包括部分信息，即整个8小时内的现时波谱图及A％曲线。经过大量试验得出如下结论：当棉条长度大于20毫米，棉条重量偏差大于15％时，定为熟条棉条粗节疵点，也是熟条粗节疵点在线监控的下限。2、粗节疵点的在线监控技术粗节是发生在棉条或纱线上的偶发性疵点，其外观是沿棉条长度方向上横截面粗大的偏差。一般纺纱厂大都利用试验室离线乌斯特条干仪对棉条进行检验，通过检验发现纺纱过程中这种偶发性粗节疵点及产生的原因，但粗节点已流入到纱线阶段，除了切除以外，已无其它方法挽救，以致会造成一定程度的浪费

6、。现代化高科技的并条机已配置了独立于自调匀整系统以外的单独检测与纠正粗节疵点在线自动监控体系，可直接在线检测一定长度内的棉条重量的偏差，这种在线监控技术是设在并条输出部分，可连续不停的在生产全过程中对棉条粗节疵点的质量监控。以HSR1000型并条机为例，机上装有高精机械弹簧负荷扫描系统“SLiverFocus”，这种监控系统对讯号反映很灵敏，当棉条输出速度为1000米/分的动态条件下可将测得的棉条粗节数据（重量偏差）讯号应用无接触，无磨擦感应式远距离传感器，可靠的检测全部棉条长度范围内的粗节变化，而且被检测的棉条不因设置粗节监控器改变前进的导条路

7、线，这种新式检测仪可在线检测棉条支数，支数偏差，短片段棉条不匀产率（CV%值），并设有长度方向的重量变化曲线—波谱图，可直接读出周期性棉条重量偏差等。监控操作简单，只要操作机上控制板即可完成监控并从检测讯号中应用特定的计算方法推导出粗节疵点的偏差程度。（图3）3、被检测的熟条疵点与成纱粗点相关程度：3.1、并条机在线检测的粗节疵点与环锭细纱机，转杯纺纱机纺出的细纱长度粗节疵点相比较，根据纱疵分级仪检测结果，可看出熟条粗节与细纱长粗节相关，如图3所示为熟条粗节与细纱粗节疵点的相关程度。图3中的试验条件：熟条号数58KTEX，环锭细纱20英支，转杯纱

8、18英支，可试验长度为10万米粗节疵点数，熟条疵点为粗节个数/千米，在图3曲线中可看出环锭纱，转杯纱粗节疵点的分部基本与熟条疵点的分部状