冲压 调查报告(精选多篇).doc

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1、冲压调查报告(精选多篇)冲压调查报告(精选多篇)冲压调查报告(精选多篇)冲压调查报告(精选多篇)冲压调查报告(精选多篇)第一篇：北京奔驰冲压车间管理调查报告2014年关于北京奔驰公司冲压车间管理调查报告一、公司基本情况简介北京奔驰冲压车间是一个劳动密集型车间，该车间生产人员较多，有180来人，大都为高中，中专水平的技工，年龄也大都在20-30岁左右。素质一般，社会经验缺乏，甚至独立生活能力也不强。生产经理管理他们就象父母管理孩子一样，生活、工作、学习，各个方面都需要细心照顾。但在编制上这却只是一个部门，这些工作全部需要由生产经理来管理。导致生产经理管理压力很大，也很辛苦，管理效率却不高

2、。总的结果就是产量上不去、成本下不来。公司希望其平均人力成本在900元/人/月左右，而实际情况可能翻了一番。而生产能力却达不到预期的要求。公司希望通过改进生产流程、加强内部管理、调整考勤机制等措施来改变目前这种状况。本人于2014年2月10日对北京奔驰冲压车间管理工作基本情况以访谈形式进行了初步调查与研究，具体调查结果如下：二、公司管理存在的主要问题仅从公司生产流程的技术控制来看，流程是封闭和可控的，并没有很明显的大漏洞。但从整个体系来看，影响生产成本和管理效益的因素还是不少。从初步调查的情况来看，至少有以下几个方面。（一）员工整体素质、年龄、工作责任心不强由于员工年龄大都在20-30

3、岁左右，人员整体素质一般，所以工作责任心和主动性不足，特别是班组长的积极性和主动性不高，导致员工管理困难，整体员工生产能力发挥不足，同比年龄较大的员工生产能力减少了20%左右。（二）设备陈旧，故障频繁，导致生产效率受损生产线上的设备有不少是服役了4-6年，配置低档，零件老化严重，故障频繁。平均每7天有2台设备需要维护，每14天有3台设备需要更换零件，每60天有1-2台配套设备及8-10个部件需要报废。另外，当需要采购设备或材料时，采购周期长，部分简单零件平均需要5天，一些精密零件需要10-15天左右，而且采购物资质量不稳定，普通零件平均30件中有3件为不合格品，也造成部分误工甚至数据报

4、废等情况。（三）流程不畅，造成流程堵塞和生产能力不得已闲置虽然生产流程本身设计是封闭和可控的，但大流程仍然不顺。比如由于各种原因造成数据更新不及时，就会因数据堵塞而影响后面工序的停工，1个月平均每天停工30分钟，耽误月产量约6%，又如质量检验进度跟不上，不能及时验收时，也会产生数据堵塞。另外，资源采集不能保证时，也会引起生产能力的闲置。（四）材料流转管理混乱材料仓库管理混乱，存在分区随意、堆放混乱、标示不明，甚至很多材料根本没有标示等问题。在生产线上，材料的流转应该按照先进先出的原则安排制作，但因为流程执行不严，可能出现难做的材料分配不下去，导致同一批材料不能及时收回。另一方面，生产分

5、为7道工序，其中一道工序必须将材料包装拆开才能进行生产，一直到最后的工序。经过4个工序后，这些材料本身容易损坏，造成最后质量控制上困难，从而影响产品销售。（五）质量标准不成熟、不明确，引起生产和质量的磨擦和矛盾一方面，由于员工质量意识不强，生产过程质量管理不严，产品质量依赖检验来保证，造成质检工作量增加。另一方面，因为质量控制标准本身的不成熟、不明确，执行依赖经验化，造成由人为控制和把握的因素很大。但由于质检人员的水平和经验不同，对标准的灵活性、控制尺度的把握无法保持一致，造成质量控制与生产经常出现磨擦和矛盾。尤其是刚刚参加工作1-2年的毕业生。另外，生产部门与质量部门信息沟通不够，每

6、个月两个部门只在一起开2次工作会议，所以出现生产按老标准执行，而检验按新标准执行的脱节问题。（六）其它各岗位的人员配置比例是否合理？需要对历史工作量等数据进行分析之后才能确定。生产场地管理混乱：有晚上在生产场地休息、中午在生产场地用餐等现象。材料摆放不整齐，场地不整洁等。三、解决问题的几点建议。（一）员工整体素质，年龄，工作责任心问题解决建议：1.加强员工培训，应保持1年培训5-6名技术工，提高员工质量意识，每个月进行3-4次质量教育，树立正确质量观：“质量是生产出来的，不是检验出来的”2.建立健全各项规章管理制度，通过制度规范和管理人的行为。3.适当调整工资结构，降低一线工人工资水平

7、（需要重新确定单位工资定价），相对提高班组长的工资水平，并与一线工人的产量、质量、管理绩效挂钩。达到整体工资水平下降15%，而关键岗位人员积极性提高30%的效果。有效发挥班组长的作用。4.建立合理的绩效考核机制，并严格执行，尽量保证每年至少7-10次技术考核。5.保持适当的员工流动比率（当然不是员工辞职，而是公司淘汰辞退），形成竞争压力，优化员工队伍。6.与有关技校、职(转载请注明来源：)业培训机构建立长期合作关系，通过为他们提供实习场地和培训