机械制造技术基础复习试题[卷]库和答案解析jasonniu工作室

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1、WORD整理版机械制造技术基础复习题一、填空题1．刀具前角是指前刀面与基面的夹角4.粗磨时，应选择软砂轮，精磨时应选择紧密组织砂轮。5．刀具后角是指主后面与切削平面间的夹角6．工序是指一个工人在一台机床上对一个（或多个）零件所连续完成的那部分工艺过程。11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置误差。14．一个浮动支承可以消除（1）个自由度，一个长的v型块可消除（4）个自由度。15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，

2、使之成为合格零件的过程。简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓当高速切削时，宜选用（硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5）。3．精车铸铁时应选用（YG3、YT10、YG8）；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。4．CA6140车床可加工公制，英制，模数和径节等四种螺纹。6．当主偏角增大时，刀具耐用度（增加，减少），当切削温度提高时，耐用度（增加、减少）。11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平

3、面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。12．机床制造误差是属于（系统）误差，一般工艺能力系数Cp应不低于（二级）。12．测量误差是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大的方向称误差敏感方向。13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力的作用点应该（靠近，远离）工件加工表面。8．机床的基本参数包括尺寸，运动，动力5．粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮14．辅助支承可以消除（0）个自由度，限制同一自由度的定位称（完全定位、过定位）。2．当工件材料硬度提高时，切

4、削力（增加，减少）；当切削速度提高时，切削变形（增加、减少）。3．制造复杂刀具宜选用（高速钢、硬质合金）；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。5．粗加工时应选择（水溶液、切削油），粗磨时，应选择（软、硬）砂轮。6．精基准的选择原则是基准重合、统一、自为、互为、反复加工原则7进给量越大，表面粗糙度（愈高，愈低）；精加工孔时，应选择（拉刀、麻花钻）刀具。8．机床的运动按其功用可分为成形运动，辅助运动两大类。11．夹紧力作用点应（靠近，远离）工件的加工表面；工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准

5、位置）误差。12．完全互换法适用于（大量，单件）生产，所有零件公差之和应（大于，小于）装配公差。13．工艺系统刚度等于（Fy/y，Fz/y），工艺系统刚度大，误差复映（大，小）。14．一个支承钉可以消除1个自由度，消除六个自由度的定位称（完全定位、过定位）。15．生产类型通常分为.单件，成批，大量生产三种。金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？被切金属在刀刃的挤压作用下，产生剪切滑移变形，并转变为切屑的过程。要减少切削变形，可增大前角，提高速度，增大进给量，适当提高工件材料硬度。8．机床型号由字母

6、，数字按一定规律排列组成,其中符号C代表（车床、钻床）4．在钻床上钻孔时，(钻头的旋转)是主运动，钻头的直线移动是进给运动。6．切削热传出的四条途径是：切屑、工件、刀具和（周围的介质）。7．切削热的三个主要来源是：第一变形区的切屑变形，(切屑与前刀面的摩擦)，工件与后刀面的摩擦。参考学习资料WORD整理版8．Z3040中，“Z”的含义是钻床，“40”的含义是（最大钻孔直径400mm）。9.在机床型号CM6132中，字母C表示车床，主参数32的含义是（可加工最大工件直径为320mm）。10.一般大平面限制了工

7、件的3个自由度，窄平面限制了工件的（2）个自由度。11.机床夹具的定位误差主要由基准不重合误差和基准位移误差引起。12.根据六点定位原理分析工件的定位方式分为（完全定位）、部分定位、过定位和欠定位。13.生产类型可分为单件生产、成批生产和（大批大量生产）。14.把工艺过程划分为不同层次的单元，他们分别是工序、安装、（工步）、工作行程。15.加工表面层的物理、力学性能的变化主要表现为：表面层的(加工硬化)、金相组织的变化、表面层的残余应力。20.工件以内孔定位常用的定位元件有(定位销)和定位心轴两种。23.从

8、几何因素分析减小加工表面粗糙度常用的措施有减小主偏角、减小副偏角和减小进给量f27.工艺基准可分为下列几类：定位基准、（测量基准）、装配基准、工序基准。28.机器的装配精度一般包括零部件间的（位置精度）、配合精度、运动精度。31.保证装配精度的工艺方法互换法，选配法，修配法，调整法30.零件的加工精度包括形状精度（轨迹法，展成法，成形法），尺寸精度，位置精度29.（柔性制造）、集成制造、智能制造是制造技术发展的三