植物蛋白饮料地常见高地问地的题目及控制地要求要求措施

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1、实用标准文案植物蛋白饮料的常见质量问题及控制措施摘要：本文阐述了植物蛋白饮料在生产、运输、销售、贮存过程中容易出现的坏包、脂肪上浮及蛋白质聚集、絮凝、凝结、沉淀等主要质量问题。从原辅料、加工工艺、加工设备的技术水平、包装材料、贮存等过程，分析其产生原因，并提出相应的控制措施，特别是在乳化稳定剂的使用方面。植物蛋白饮料是以各种核果类及植物的种子（如花生、核桃、大豆、杏仁、椰子等）为主料，经过原料预处理、浸泡、磨浆、过滤、均质、杀菌等工序，调配制成的植物蛋白饮品。这些产品口味鲜香独特，富含丰富的蛋白质和脂肪，且药食兼备。随着人们对健康、营养的日益关注，

2、植物蛋白饮料的消费日益增长，品种日益增多。　　植物蛋白饮料是多种成分组成的一种复杂的分散体系，其分散质为蛋白质和脂肪，分散剂为水，外观呈乳状液态，属热力学不稳定体系。本文针对植物蛋白饮料常见的坏包、脂肪上浮及蛋白质聚集、絮凝、分层、沉淀等质量问题进行分析，并提出相应的解决办法，从而使该类产品质量稳定。1、坏包　　植物蛋白饮料富含蛋白质、脂肪，很容易发生胀罐、胀袋、酸败等变质现象。原因分析及控制措施：1.1、原料的选取不当　　生产植物蛋白饮料宜选择新鲜、无霉变、成熟度较高的植物籽仁。1.2、杀菌方式选择不正确　　欲达到室温下长期存放产品的效果，有两种

3、杀菌方式可以选择，一种是先灌装，然后经过121℃、保温15～20min的高压杀菌方式；另一种就是采用超高温瞬时杀菌（即UHT法）和无菌灌装。1.3、杀菌过程控制不当　　在高压杀菌过程中，产品在进入杀菌罐之前要分层放置，不能过多、过挤，以防止引起杀菌不透的现象；对UHT-无菌灌装方式，按规定对UHT杀菌机进行有效的CIP清洗，使UHT杀菌机处于正常工作状态，温度显示准确。对于包材必须经过双氧水杀菌，不能有遗漏之处。无菌灌装区域在工作期间应始终处于无菌状态，严格检查封口质量。1.4、设备、管道的清洗与消毒不彻底　　就我国现有的生产工艺条件，要想生产杀菌

4、效果很好的产品，不但杀菌方式的选择、杀菌过程的控制十分重要，而且设备、管道的清洗与消毒也是保证产品品质的一个相当重要的因素。管道的清洗程序如下：①用清水冲洗10～15min；②用生产温度下的热碱性洗涤剂循环10～15min（加浓度为2%-2.5%的氢氧化钠溶液）；③用清水冲洗至中性，即pH值为7；④定期（如每周）用65～70℃的酸性洗涤剂循环15～20min。对于UHT杀菌方式，除按照规定进行有效的CIP清洗外，对UHT杀菌机与无菌灌装机之间的所有管路和无菌罐在进料前，用高温热水循环40min，杀菌前应仔细检查管路活节处有无渗漏现象，检查活节处的密

5、封垫是否完好。2、脂肪上浮与蛋白质聚集、絮凝、凝结、沉淀等　　在生产工艺、设备控制相对较好的前提下，产品在货架期内出现的主要问题为产品的稳定性问题（即脂肪上浮与蛋白质聚集、絮凝、凝结、沉淀等）；原因分析及控制措施：2.1、水质不符合软饮料用水要求　　水的硬度对植物蛋白饮料的影响，不但会降低蛋白质的提取率（即降低蛋白质的溶解度），而且会引起蛋白质一定程度的变性，从而造成饮料分层及沉淀量增加。所以用水一定要符合软饮料用水要求，特别是水的硬度。2.2、原料的预处理不当　　对于该类产品，原料的预处理是十分关键的。这不但会影响产品的口感和风味，而且对产品的稳

6、定性影响较大。如花生奶，如果花生烘烤过度，会引起蛋白质部分变性，沉淀量增多。一般花生的烘烤温度为120～130℃，时间为20～25min最好。2.3、均质条件的选择不合适　　植物蛋白饮料通过高压均质可减小颗粒直径，在不考虑电荷影响时，颗粒沉降速度符合斯托克斯定律。要使饮料稳定，必须选择沉降速度的最小值，对于特定的蛋白饮料，粒子密度、介质粘度都为定值，无疑是有选择颗粒的最小值，而采用高压均质，使颗粒直径减小，粒子达到微粒化的一个重要措施。其中均质的压力、温度和均质次数是保证均质效果的重要工艺参数。如果均质压力、温度较低，则脂肪、蛋白粒子的直径较大，容

7、易引起颗粒聚集，从而引起脂肪上浮和沉淀。在生产中建议采用两次均质，一次均质压力为20～25MPa，二次均质压力为30～40MPa，均质温度为75℃左右，均质效果较好，颗粒直径可达到1～2μm。2.4、杀菌强度的控制不当精彩文档实用标准文案　　在杀菌过程中，高温对植物蛋白饮料稳定性的影响主要表现在对蛋白质变性作用的影响。高温使分子之间产生剧烈的运动，易于打断稳定的蛋白质的二、三级结构的键，蛋白质的疏水基团暴露，使蛋白质和水分子之间的作用减弱，导致溶解度下降，从而稳定性降低。所以杀菌时在满足生产工艺的条件下，应该尽量缩短加热时间，杀菌后应该迅速冷却，尽

8、量采用UHT法，不但可以显著提高产品的稳定性，而且能较好保持产品的色、香、味等感官质量及营养成分。2.5、乳化稳定剂的选择