《轮胎翻新流程》word版

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1、轮胎翻新流程（一）子午线轮胎翻新工艺规程一、进厂检验1.   检查轮胎表面花纹磨损情况：查看轮胎花纹磨损、偏磨或局部磨损情况，根据子午轮胎选胎标准以及客户要求，初步判断可否翻新以及可翻新种类。2.   胎体外部检验：1）将轮胎平稳放置于轮胎检验机上，提升到合适的工作高度，在轮胎胎侧及胎面作检验起始标记；2）.检查轮胎趾口部位是否有明显的凹槽、变形或变色。若凹槽深度大于5mm或者变形、变色严重，应作退胎处理，若有轻度的变形、变色，则在触磨检查趾口时，对相应位置要特别留意。3）.旋转轮胎，用手触摸轮胎的趾口部位和胎侧（特别是装

2、配线附近以及胎体层结合部位），从手部感觉来判断以上部位是否有凹陷、凸起等异常现象。发现问题应立即停止转动，作退胎处理。4）.从起始标记开始的触摸检查应重复进行多次，确保没有遗漏。若轮胎一侧发现有问题，在检查另一侧的对应位置时应特别留心，观察是否也有问题。5）用手触摸检查的同时，以目视胎体的胎冠至胎肩部位，查看是否有破损现象。用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的探试伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围。6）.清除轮胎表面的石子、铁钉等异物；3.    胎体内部检验：1）.用小锤敲击轮胎内侧，判断是否有脱空现象。2）

3、.查看内部胎体有无破损，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的探试伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围。3）.清除轮胎内部的表层异物。4.    去补片：1）.清除客户自行垫配的补片及脱空的补片。剥除补片时应小心开刀分层，不准割分胎体完好层。剥除补片时应边拉边割，防止跳线、错层，留有余层者应手工片平，以便内磨成型。5.    填写施工单：根据以上检验结果及进厂派工单正确填写施工单，特别是客户对冷翻新、热翻新及冷翻胎面花纹有特殊要求的应仔细核对进厂派工单。6.    将检验为可翻新的轮胎悬挂在手推车上，及时运至打磨工

4、段；将检验为退胎的轮胎推放到规定位置。注：（1）.在以上的检验过程中，发现问题均应作好相应的标记，以便后面工序的进一步处理；（2）.检验中只要发现超出选胎标准允许的现象，都应及时作退胎处理，以节省人力、物力。（3）.检验时应严格按照选胎标准执行，不得擅自放宽检验标准。（4）.检验时尽可能将同规格轮胎一起检查，以减少大磨操作工更换打磨模板及调整的次数二、打磨工序1.  大磨工应熟悉各按钮位置及功能。每天工作前应检查机器的气压及油压，如有异常及时报修。2.  操作前应核对施工单，按施工单要求施工。3.  将轮胎从手推车上取下，

5、装夹到打磨机上后充气固定。轮胎在削磨时的气压为1.5kg/c。4.   以2-3mm的进刀量进行打磨。打磨时，若碰到嵌在胎面上的石子等异物应停下及时剔除，防止磨片被异物打断而影响大磨的粗糙度。估计打磨程度接近要求（保护层以上的胶层厚度保证在0.5-3mm之间）时，应在胎冠中央的圆周方向均距的取三个测试点，分别用砂轮从表层橡胶向保护层磨削一个小口，以刚露出保护层钢丝为最佳。用深度尺分别测量各测试点打磨表面到保护层表层的垂直距离。若三个点的深度均在允许范围内，且表面粗糙度符合要求，则可停止打磨；若任意一点深度小于0.5mm，应

6、作退胎处理。若深度过大或表面粗糙度不符和要求都应继续处理，直至符合要求或因无法再修整而作退胎处理。5.  若加工形式为冷翻，应对打磨后胎面实际宽度进行测量，并根据客户要求选择胎面花纹。轮胎胎面应比所选胎面胶宽度宽3-5mm，多余部分作倒角处理。            6.   正确填写施工单相关项目，将轮胎取下，放置手推车，及时交付下一处理工序。三、   外磨工序1.   将轮胎从手推车上搬至外磨工作架上，摆放平稳，在胎侧作操作起始标记。2.   从起始标记处检查轮胎胎冠部分的打磨表面，看是否有细隙状或裂开的伤口。若有则按

7、下列步骤处理：2-1)用低速砂轮处理表面橡胶层（保护层以上）：a.  若伤口呈细隙状，且长度小于20mm可不作任何处理；b.   若伤口细密，但长度大于20mm，且不会涉及工作层，可用低速砂轮打磨掉伤口表面的橡胶，直至无伤口或密合伤口长度小于20mm；c.   若伤口以呈明显的开裂状，或虽密合但会深及工作层，应用低速砂轮打磨伤口表面橡胶，磨去少许深度后再观察伤口情况（未到达保护层）。此时若伤口已经消失或呈密合状且长度小于20mm，可停止处理；若伤口范围仍很大且深，明显会涉及工作层，可停止打磨，进行下一步处理；若伤口虽密合但

8、长度大于20mm，无法确定是否会涉及工作层钢丝，则可继续用低速砂轮打磨橡胶，然后再观察伤口情况，根据以上所述的方法重复判断处理，直至触及保护层。注：以上用低速砂轮打磨时，应使砂轮磨削方向同保护层钢丝长度方向一致，以减少砂轮触及工作层时对完好钢丝的破坏。2-2)用粗钢刷去除工作层钢丝周围的橡胶，进一步探明