《米高线电气说明》word版

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1、一、概况1、产品大纲1.1生产规模及产品方案该高线车间设计产量100万吨热轧光面圆钢，采用两线轧制。产品规格：5.5—14mm钢种：普碳钢、优质碳结钢、低合金钢交货状态：成卷交货：内径:850mm外径：1250mm卷高1500mm卷重：1500mm1.2原料车间所用坯料全部由炼钢厂提供连铸坯规格：150*150*9000mm单重1530kg年需用量1030000t1.3设计特点：该100万吨高线工程，在装备上采用了当前国内制造最先进机型：顶交45°无扭精轧机组延迟型控冷线和双芯轴集卷收集装置。电气控制拟采用技术先进的全数字控制，轧线设二级自动化控制。其主要特点：（1）原料堆

2、放和吊运采用挠性电磁挂梁起重机（2）轧线为两线轧制，1—5架采用01H、02H、03H、04H、05V轧机，直流电机拖动，6—11架采用一拖二全平辊直流电机拖动，12Ｈ、１３Ｈ采用单机拖动，预精轧和精轧为双线布置，采用４＋１０形式，每条线共２７道次，精轧机设计轧制速度１２０ｍ／ｓ，保证轧制速度９０ｍ／ｓ．（３）加热炉采用推钢式连续加热炉，小时产量１５０ｔ／ｈ，采用煤气、空气双预热的蓄热式燃烧技术，燃料为低热值高炉煤气。（４）机架采用钢板焊接牌坊。（５）预精轧机采用平――立悬臂辊环轧机，机架间设有立活套。（６）精轧机组采用摩根型顶交４５°无扭轧机，传动采用交―直－交变频同步电

3、机驱动。（７）各机组间设有飞剪或卡断剪，以保证轧机顺利生产，减少轧废提高成才率。（８）采用延迟型斯太尔摩冷却线（预留保温罩）（９）集卷站采用双芯棒轴集卷收集装置。（１０）钩式运输机采用Ｐ＆Ｆ线，打捆采用国产打捆机两台，引进自动打捆机１台。（１１）轧线设二级自动化控制。一级为基础自动化，完成对轧线设备的启停条件判断、顺序联锁控制、轧机启停车、点动爬行、剪切定位、故障报警、轧制程序设定的功能：二级为过程控制级，完成对轧制过程的管理，模型设定及报表打印等功能。（12）主轧线级联调速，单线生产时全线采用逆跳方式，双线生产时全采用逆调和顺调相结合的方式，以满足两线生产对中轧机组的要求

4、。18轧制工艺描述：本高速线材车间生产工艺过程包括原材料、加热、轧制、控制冷却、精整等工序，整个工艺过程是连续、自动化的。由炼钢车间运入的连铸坯在原料跨是一字码放。根据生产指令要求，电磁吊车将坯料成排吊运至上料台架上，每次吊运量6根。根据加热制度的要求，钢坯推钢式加热炉中加热至1050—1150℃，再根据轧制节奏的要求，由出钢机将加热好的钢坯推出，经辊道送至粗轧机组。车间轧机共41架，分为开坯5架，粗、中轧机8架预精轧4*2，精轧机组10*2，轧件依次进入各机组轧制，并形成连轧关系，全线共27个轧制道次。开坯轧机与粗轧机组脱开，开坯单线轧制，粗、中轧机组双线轧制，中轧机组后

5、分开进入预精轧机，轧线在中轧和预精轧机组间有斜侧活套，与精轧各机架间以及与精轧和精轧机组间设活套装置。φ5.5~~φ6.5mm线材轧制27道次，其它规格相应减少轧制道次。精轧机组保证的最高轧制速度为90m/s.开坯机组后设有一台曲柄式飞剪，粗轧四架后设两台曲柄式飞剪，在精轧机组前设有一台回转式飞剪和一台碎断剪，用于轧件切头和事故状态时轧件碎断。在粗轧、预精轧机组前，各设气动卡断剪；用于轧件的事故处理。精轧机组前设预水冷箱，以控制轧件精轧温度。精轧机组轧出的线材，首先通过设有4个水箱的水冷段，将线材温度冷却至750~~950°，然后再通过夹送辊进入吐丝机，形成螺旋形成圈，并落

6、至延迟型散卷控制冷却线的辊道上。根据所生产线材品种、规格以及对性能要求的不同，控制冷却风机的开启台数、风量大小及保温罩的开启，并控制辊道速度，对散卷线材进行强冷，自然风冷或缓慢冷却，以获得线材最终用途的金相组织和冶金性能。当线材冷却到≤400°时，落入双芯轴集卷收集站的集卷筒内，一卷线材收集完成后，芯棒即旋转到水平位置，由运卷小车将盘卷运送至钩式运输机的钩子上。盘卷在运输线上继续冷却，并在运输过程中人工取样、检查。当盘卷运行至打捆机处时，对盘卷进行压紧打捆。打捆后的盘卷在电子秤处称重、挂牌。最后在卸卷站卸下，由电磁吊车吊运入库。各组轧机主要结构形式如下：（1）开坯、粗、中轧

7、机组：轧机均为二辊闭口式高刚度轧机。采用整钢板焊接式牌坊；上辊采用液压马达快速压下、手动微调；下辊采用弹性阻尼体平衡；轧辊轴承采用四列圆柱棍子轴承及四点角接触轴承；由双螺杆机构进行轧辊轴向调整和固定；液压小车换辊及更换轧槽；机架固定形式为液压锁紧；大伸缩量十字万向接轴；手动调整接轴托架；主传动为硬齿面联合减速机形式。（2）预精轧轧机组：预精轧机组由4架平立交替布置的紧凑式悬臂轧机组成由偏心套对称调节辊缝；辊环端为油膜轴承，传动端为滚动轴承，立式轧机为下传动形式。18（1）精轧机组：精轧机为顶交45°摩根型无扭轧机，