c1318手柄设计说明书修改

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1、C1318自动车床手柄机械加工工艺规程设计目录一、零件的主要技术条件分析1二、选择毛坯、确定毛坯尺寸22.1零件的生产类型22.2选择毛坯22.3确定机械加工余量22.4确定毛坯尺寸22.5确定毛坯尺寸公差2三、选择加工方法、制定工艺路线33.1定位基准的选择33.2零件表面加工方法的选择33.3制定工艺路线3四、工序设计44.1选择加工设备与工艺装备44.2确定工序尺寸5五、确定切削用量55.1工序Ⅰ切削用量的确定65.2工序Ⅱ切削用量的确定65.3工序Ⅲ切削用量的确定65.4工序Ⅳ切削用量的确定65.5

2、工序Ⅴ切削用量的确定6I5.6工序Ⅵ切削用量的确定75.7工序Ⅶ切削用量的确定75.8工序Ⅷ切削用量的确定75.9工序Ⅸ切削用量的确定7六夹具设计IC1318自动车床手柄机械加工工艺规程设计一、零件的主要技术条件分析经分析，原图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。Φ16的孔精度要求较高，公差等级为IT7，并且和总长和中间手柄都有位置要求，其轴向设计基准是Φ16孔的下表面。M16螺纹孔要求和中间手柄在同轴上，所以加工时应利用Φ16孔制作专用夹具，保证其加工面在

3、同轴向上。其余小孔尺寸容易保证，加工方便。总体来看，这个零件的工艺性良好。9第9页共10页C1318自动车床手柄机械加工工艺规程设计一、选择毛坯、确定毛坯尺寸。2.1零件的生产类型：成批生产2.2选择毛坯．毛坯类型：铸件，由于零件生产类型为成批生产，零件较为复杂，而铸造生产成本低，设备简单，故选择毛坯类型为铸件。铸造类型：砂型手工造型2.3确定机械加工余量（公差等级12~14级）《机械加工实用手册》P242，表5.2.2，砂型手工造型加工余量等级：IT11-IT13，选择加工余量等级IT12；加工余量等级：

4、H；表5.2.1，孔和端面尺寸均小于100mm，加工余量数值为：3.0-4.0mm；长度为167mm的加工余量为3.5-4.5mm；2.4确定毛坯尺寸M16螺孔取螺距P为2则大径为16mm，小径为14mm。表2-1/mm零件尺寸单面加工余量毛坯尺寸根据φ16H73及3φ10参考文献[1]：表5.2.1M16（14mm）3及3φ8243及3301673170253及3312.5确定毛坯尺寸公差表2-2/mm毛坯尺寸公差偏差9第9页共10页C1318自动车床手柄机械加工工艺规程设计φ104.4±2.2φ84.4

5、±2.2305.0±2.51708±4315.0±2.5一、选择加工方法、制定工艺路线定位基准选择得合理与否，将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量。基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。3.1定位基准的选择a.粗基准：以φ32外圆作为粗基准，加工φ16H7孔，可保证壁厚均匀，减小偏心。同时铣φ16H7的两端面，保证端面对φ16H7孔中心线的垂直度。b.精基准：主要考虑基准重合问题。选择φ16H7孔的轴心线作为精基准，加工右端面

6、(M16端面)。3.2零件表面加工方法的选择本零件的加工面有内孔，端面，小孔，螺纹孔等，材料为HT200。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。a.φ16H7孔公差为IT7，表面粗糙度为Ra3.2μm，需进行钻、半精镗、精镗。b.尺寸24mm的两端面，为未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra3.2μm，根据GB1800-79规定其公差等级选IT7，需进行粗铣、半粗铣、精铣。c.9第9页共10页C1318自动车床手柄机械加工工艺规程设计螺纹孔M16的端面，为未注公差尺寸，根据GB1800-79

7、规定其公差等级选IT7，表面粗糙度为Ra3.2μm，需进行粗铣、半粗铣、精铣。a.M16螺纹孔，为未注公差尺寸，根据GB197-1981规定其顶径公差等级选IT7，基本偏差为G(+0.038、0)，底孔需进行钻、半精镗、精镗，最后在螺孔加工机床加工螺纹。b.工艺螺孔φ5，在螺孔加工机床上完成c.锥销孔φ4配作，先钻底孔，然后用锥铰刀铰成与锥销尺寸相同的锥孔。d.中间手柄的加工表面，上下端面和侧表面，粗糙度为Ra3.2μm，需进行粗车和半精车。e.半径为R20的面，表面粗糙度Ra6.3μm用锉刀挫光。3.3制

8、定工艺路线工序Ⅰ：以24下底面定位，在铣床粗铣；工序Ⅱ：以24上端面定位，粗铣下端面；工序Ⅲ：以24下端面定位，精铣上端面；工序Ⅳ：以24上端面定位，精铣24mm下端面；工序Ⅴ：以24下底面，167后端面，50左端面定位，钻扩铰M16H7孔；工序Ⅵ：以M16H7孔和24下端面定位粗铣167侧面；工序Ⅶ：以M16H7孔和24下端面定位精铣167侧面；工序Ⅷ：钻，铰M16底孔；钻M5底孔工序Ⅸ：丝锥加工M16螺纹，丝