机械制造工艺学课程设计_轴承座的机加工工艺规程及夹具设计

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1、机械制造工艺学机械制造工艺学课程设计设计题目：轴承座的机加工工艺规程及夹具设计专业：机械设计制造及其自动化班级：机制074学号：学生姓名：指导老师：机械与汽车工程学院2009年1月10日机械加工工艺规程与机床夹具设计一、设计任务1.设计课题:轴承座的机加工工艺规程及夹具设计2.加工M4螺纹的夹具3.生产纲领：大批量生产4.设计要求：1)零件图1张2)毛坯图1张3)机械加工工艺过程卡片1套4)机械加工主要工序的工序卡片1套5)夹具装配图1张6)夹具零件图若干张7)设计说明书1份二、设计说明书序言《机械制造工艺学》课程设计是学完

2、了《机械制造工艺学》、《机床夹具设计》、《金属切削机床与刀具》等主要专业课程，并进行了生产实习之后进行的一个实践性环节，是应用所学基础理论、专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合性训练。我希望通过这次课程设计能巩固、扩大和强化自己所学到的理论知识与技能，提高自己设计计算、制图、编写技术文件的能力，学会正确使用技术资料、标准、手册等工具书，并在设计中培养自己理论联系实际、严肃认真的工作能力，为以后进行毕业设计和毕业后从事工作打下一个良好的基础。1、零件加工工艺设计一．零件的工艺性审查：1）零件的结构特点该零件属于套类

3、零件，该零件有槽和螺纹孔，其位置精度要去比较高，是加工的难点。但其定位基准都在一个面上，在加工螺纹孔的时候，用专用夹具进行定位和夹紧，加工是不成问题的。同时，由于零件在工作时需要承受一定的力，因此要有足够的强度，刚度和韧性要求。零件的主要工作表面为mm外圆和mm中心孔，表面粗超度Ra1.6，故加工要求较高。2）主要技术要求：零件图上的主要技术要求为：调质至HB230-250；锐边倒钝，未注倒角0.5*45°；表面做防锈处理（发蓝）。3）加工表面及其要求：a)mm外圆：外圆直径mm，两端倒角。b)mm外圆：外圆直径mm，两端倒

4、角，表面粗糙度为Ra1.6，要求与mm中心孔同轴度误差为0.02mm。a)中心孔：钻，镗，铰中心孔至mmb)mm通孔：钻各次要孔至mmc)mm外圆上的两平面：铣636mm两平面d)M4螺纹孔：攻M4螺纹孔e)1.5×33槽：用切槽刀切1.5×33槽2）零件的材料：零件材料为45#，45#是优质碳素结构钢45#含碳量0.45％，可进行热处理，以获得所需要的机械性能。二.毛坯选择：1）确定毛坯的类型及制造方法零件材料为45#钢。零件在加工过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，提高生产率、保证加工精度，而且是大批量生产因此选用锻件。

5、1)确定毛坯的加工余量、尺寸及公差毛坯的形状及尺寸如附图2所示。锻件公差等级根据该零件的功用和技术要求，确定其锻件公差等级为简单级。锻件质量M钢材密度定为7.85g/，估算锻件质量为0.246kg。锻件形状复杂系数S估算该锻件外廓包容体质量为0.300kg。S==0.8210.63故该零件的形状复杂系数S属级根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数，查表得，单边余量在各个方向为1.0～1.5mm，孔的双边加工余量为2.0mm。毛坯尺寸毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的的余量即可零件尺寸（mm）单面加工余量（mm）锻件尺寸（

6、mm）341.537122.010521.555181.0203）确定毛坯的技术要求a)调质至HB230-250；b)锐边倒钝，未注倒角0.5*45°c)表面做防锈处理（发蓝）4）绘毛坯图根据附图1所示的零件结构形状，在各加工表面加上加工余量，绘制毛坯图如附图2所示三.基准选择：由于轴承座上的多数尺寸先以mm端面及外圆以及mm中心孔为基准，故需先要加工好mm中心孔再以其为基准，加工好mm端面及外圆，为其他工序准备基准。根据粗，精基准选择的原则，确定各加工表面的基准如下1.粗车车外圆：外圆2.钻、扩铰中心孔：外圆3.半精车外圆

7、、端面：外圆4.加工4个φ4.5通孔：中心孔5.铣端面：中心孔和加工孔6.精车外圆至φ34mm：中心孔7.攻M4螺纹孔：mm中心孔及已加工好的任意一个平面8.切1.5×33mm槽：mm中心孔四．拟定机械加工工艺路线：1)确定加工表面加工方法及加工路线该零件加工表面为：mm中心孔、mm外圆及其端面、4个φ4.5通孔、φ52端面、M4螺纹孔、1.5×33mm槽。根据各表面的精度要求和表面粗糙度要求,mm中心孔的加工路线为钻——铰——镗；外圆及其端面的加工方法为车；φ52的端面加工路线为粗铣——精铣；1.5×33mm槽加工路线为车

8、；M4螺纹孔加工路线为钻削。2）拟定加工路线：一．选料45#，模锻退火。二．粗车外圆Ø52、粗车外圆Ø34。三．钻、扩、铰、精铰孔Ø22铣左右两端面。四．半精车外圆φ52mm，半精车外圆φ34mm，半精车两端面。五．调质HB230-250。六．钻、铰4个φ4.5通孔。七．粗铣、精铣上下平面