冲裁件为落料冲孔复合模的设计

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1、目录目录1冲模设计3一、设计任务3二、冲压工艺分析3三、冲裁工艺方案的确定31、方案种类32、方案的比较53、方案的确定5四、模具机构形成的确定5五、工艺尺寸的计算51、排样设计5(1)排样方法的确定5(2)确定搭边值5(3)确定条件步距5(5)画出排样图62、冲裁力和压力中心的计算6(1)冲裁力F6(2)压力机公称压力的确定6(3)压力中心的确定73、刃口尺寸计算,7(1)冲孔(ø2.6)7(2)落料7冲裁件为落料冲孔复合模的设计一、设计任务如图所示是一个冲孔落料件,材料为Q235,料厚t=2mm,大批

2、量生产。要求设计该零件的冲压模具,冲压出来的零件满足图中的公差和技术要求二、冲压工艺分析该零件既有冲孔又有落料,共两个工序,材料为Q235,t=2mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构简单,有1个直径为2.6的圆孔,孔的尺寸精度IT13级,尺寸精度一般,普通冲裁完全满足要求。三、冲裁工艺方案的确定1、方案种类按工件包括落料和冲孔两个基本工序,可有以下3种方案方案一:先冲孔,后落料,采用单工序模生产。方案二:冲孔一落料级进冲压,采用级进模生产方案三:采用落料一冲孔同时进行复合模生产2、方案的比

3、较各方案的特点及比较如下方案一;模具机构简单,制造方面但需要两道工序,两副模具,成本相对较高,生产效率低,且跟重要的是在第一道工序完成后,进入第二道工序必然会增大误差,是工件精度质量大打折扣,达不到所需要的要求,难以满足生产的需要,故而不选此方案。方案二:级进模式是一种多工位,效率高的加工方法,但级进模轮廓尺寸较大,制造复杂,成本较高,一般适用于大批量小型冲压件,而本工件尺寸轮廓较大,采用此方案势必会增大模具尺寸,是加工难度提高,因而也排除次方案。方案三:只需要一套模具,工件的精度及生产效率要求都能满足,

4、模具轮廓尺寸较小,模具制造成本不高,故本方案用先冲孔后落料的方案3、方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模四、模具机构形成的确定复合模具有两种结构形式,正装成复合膜和倒装成复合模,分析该工件成型后脱模的方便性,正装复合模成型后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便,倒装成复合模成型后工件在上模,只需在上模装一副推荐装置,故采用倒装成复合模。五、工艺尺寸的计算1、排样设计(1)排样方法的确定,根据工件的形状,确定采用无废料排样的方法不可能做到,单能采用有废料和少废料的排样方法,经多次排样计算决定

5、采用直排法。(2)确定搭边值,查表,取最小搭边值,工件间a1=2a=1.8(3)确定条件步距,步距=10.8mm宽度=16.51mm(4)条料的利用率:η=S工/S总=3.14×6.5×6.5+9×4/16.51×10.8×100%=94%(5)画出排样图,根据以上资料画出排样图2、冲裁力和压力中心的计算(1)冲裁力F由Fp=查常用钢力学性能=304–373取平均值a=340,K的取值考虑而定平刃口K=1–1.3斜刃口=0.2-0.6,考虑刃口磨损、生产批量、材料厚度等因素,取K=1.3F=2×46.41

6、×420=38.99KN已知L=3.14×6.5+9×2+4×2=46.41落料P落==1.3×46.41×2×340=41.02KNp冲==1.3×2.6×2×2×340=4.6KNP卸=K落×P落0.045×41.02KNP总=P落+p冲+P卸=86.64KN(2)压力机公称压力的确定本模具采用弹性卸料装置和下出料的方式,所以Fp总=86.64KN根据计算的结果冲压设备选择JH23-16(3)压力中心的确定工件图形为对称图形如图所示,落料的中心在a点上,冲孔时的压力中心在b点上冲压机的压力中心在ab连

7、线上,设压力机的压力中心与b点距离是x根据力的平衡原理得P落(16.51-x)=P落x,x=14.23、刃口尺寸计算,该零件是Q235,厚度是2mm、该零件无特殊要求,属于一般冲裁件查表2.2.4,2Cmax=0.26mm,2Cmin=0.22mm,所以2Cmax-2Cmin=0.26-0.22=0.04mm,零件外形尺寸ø6.5,R1.5由落料获得,ø2.6由冲孔获得,由公差表差得ø2.6,IT=13,x=0.75(1)冲孔(ø2.6)=(+x)=(2.6+0.75×0.14)dd=(+2)=(02.7

8、+0.22)=2.99校核+≤2Cmax-2Cmin0.008+0.012≤0.26-0.220.020≤0.04所以满足间隙公差要求(2)落料以凹模尺寸为基准,凸凹模分别以IT6、IT7级加工制造凸模ø6.5IT6=ø6.5凹模ø6.5IT7=ø6.5经查表可知ø6.5x=0.75=(-)=(-)=6.3125=(-2)=(6.3125-0.22)=(6.0925)-0.009+0.25=0.259>0.04由此可知,只有减

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