回转窑托轮轴瓦发热原因与防范

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1、回转窑托轮轴瓦发热原因与防范许昌众力合金制品有限公司技术部转发。我们公司的主营产品就是回转家轴瓦。所以当我们发现了-•篇这方面的论文，推荐给大家，希望能给各部门提供一点帮助。有关内容如下：巨龙水泥集团冇限公司0＞5.8mx98m回转窑是六五期间从罗马尼亚引进的，采用500kWx2双边缘传动，设计产量为3000t/d,窑体采用4档支承,1、I1LIV档托轮为02mx1.1m,轴瓦为＜P620mmx735mm,II档托轮为＜P2.5mx1.2m,轴瓦为0）700mmx820mmo口1992年以来托轮轴瓦发热问题成为制约熟料产量和窑运转率的关键因素。1发

2、热情况简介仅2000年统计，全年16个轴瓦位置就冇12个位置发过热,累计发热43次2033h，瓦温最高达167°C,直接造成停窑19次，刮瓦检修5次，英余维持在低温（75°C以下）慢转。轴瓦发热前现象：1）从轴瓦发热位置來看，主要是绝对温度高、相对温度变化大的II档较先发热，代一般在轴瓦发热前2〜3d,窑内温度场有明显变化。2）从单瓦承载能力上看，一旦瓦受过伤，承载能力会大幅下降造成适应性较差，极易发热，I档3号瓦就单瓦发热达19次873ho3）每次发热前半小时，家功率都由700kW升至1100kW,而且发热经常是在歇轮（當转1周过程中托轮不转或不

3、连续转）或停窑、升降窑速后发生，2000年就有10次发热前歇轮，30次发热前停窑或降速后再提速。2发热原因分析2.1回转窑中心线变化引起发热各档托轮摆放、调整不当或窑内径向、环向温差过大时，都有可能造成窑的各档中心标高偏离理想标高过大，产生家体中心线的弯曲，从而引起各档受力变化较大，一旦超过木身承载能力，极易造成轴瓦发热。为合理确定托轮中心线，对窑动态中心线进行了测量（见表1）,前2次均在轴瓦发热状态下测量，屮心线偏差较人，2002年测量的偏差数据在允许变形范围内，而此时轴瓦正常运转耒发热。山此町见在安装及调整过程中，保持窑体中心线准直的重要性。农

4、1中心线垂直偏差数据mm位置【档II档III档IV档1997-10-12-10.20+4.0-2.42000-05-24+0.4+8.05+9.2702002-12-180-4.0-2.902.2轴瓦本身性能影响1）比压过人冋转帘支承见图1。利用材料力学力矩分配法，可粗峪佔算出在正常状况下各档受力，并根据润滑理论计算轴瓦比压。图1回转窮支撑示意各档轴瓦的比压见衣2,可见III档处轴瓦比压已处于边缘状态，II档已经超过许用比压，一口工况变化极易引起发热。表2比压计算数据位置I档II档III档IV档正常情况下支点反力/kN494178985691507

5、6托轮自重/kN266390266266轴瓦计算比J-k/MPa3.644.574.213.73轴瓦许用比压/MPa4.004.004.004.002）材质选用不当我公司在原进口轴瓦烧坏后，选用过国产普通铜瓦，由于耐辭性及适应性不好，使轴瓦拉伤严重，此后乂选川过改性尼龙瓦，由于其抗高温性能及抗粘着性能不好导致轴瓦粘死。后多次通过微调化学成分配比及铸造工艺并与国外轴瓦做对比试验，最终选定的材料的相关参数见表3。此材料化学成分、机械性能、金相组织均达到国外轴瓦指标且该材料较适合低速重载工况条件。农3选定的轴瓦材料的相关数据主要成分/%硕度/HB抗拉强度

6、ob/MPa屈服强度op0.2/MPa延伸率65/%抗压强度o压0.2/MPaSnPbNi8.8017.031.036522014081453）轴瓦刮研及加工不当刮研:托轮轴瓦是180。半开瓦，最早采用90。大接触角小瓦口间隙直线型导油桝的刮瓦技术，后来通过试验我们逐步认识到刮瓦轴承是无间隙轴承，接触角过大实际形成多点接触、高点受力，不利于捉高其承载能力，此外不利于汕膜形成和散热，就逐步过渡到60。茯至后來的40。小接触角大瓦口间隙弧形导汕槽的刮研技术，理论上在接触角内，瓦面与轴径衣面没冇间隙。加工:1【档托轮改造时采用不刮瓦轴承，该方法在理论上轴

7、径与轴瓦是线接触，即接触角为0,但在实际上山于轴径向上的负荷作用，轴瓦会发生变形，所以是窄条接触。试验证明，不刮瓦轴承承载能力是刮瓦轴承的3倍。不刮瓦轴承实际上是间隙轴承，即从瓦口到受力最人处，瓦面与轴径表面Z间间隙逐步减小，如无汕膜则间隙为0。这种轴承关键在丁-控制配合间隙，若选用得当则符合润滑棊本方程雷诺方程条件，很易形成汕膜，但选择不当则不易形成汕膜，其配合间隙关键靠机加工偏心距e来保证（丹麦SMITH.美国FULLER公司己有相关规定球面瓦刮研不当:刮研不当，限制球面的摆动，从而使轴瓦在运转中温度升高失去球面的意义。经过实践我们认为为了适应

8、多维摆动的要求，球面瓦的刮研，使整个接触宽度控制在球面宽度的1/2即足够，

9、员

10、周方向控制在20〜30°即可。2.3润滑因