冲压基础培训资料-1

《冲压基础培训资料-1》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、五金冲压培训资料第一节冲压常识介绍一、冲压工序术语冲裁：切开、切边、切舌、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、戳切、整修、工序总称等。1、切开：将材料沿敞开轮廓局部面不是完全分离，被切开面分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面上。2、切边：利用冲模修切成形工序件边缘，使之具有一定直径，一定高度或一定形状的一种冲压工序。3、切断：将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离材料成为工件或工序件。4、冲中心孔：在工序件表面形成陷凹屮心孔的一种冲压工序，背面材料无相应凸起（工艺孔）。5、冲孔：将废料沿封闭轮廓使材料从工序件上分离，在材料或工序

2、件上获得需要的孔6、冲缺：将废料沿敞开轮廓使材料或工序件上分离的敞开轮廓形成缺口，深度不超过宽度。7、冲槽：将废料沿敞开轮廓使材料或工序件上分离的敞开轮廓呈槽形，深度超过宽度。8、压筋：起伏成形的一-种，当局部成形以筋的形式岀现吋，相应起伏成形工序称为压筋。9、压花：强行局部压挤材料，在工序表面形成浅凹花纹、图案、文字或符号，背面无凸起。10、校平：提高局部或整体平面型，零件平直度的一种冲压工序。11、落料：将材料沿封闭轮廓分离，被分离材料成为工件，大多为平面。12、戳切：利用尖刀戳切模进行落料或冲孔，无下模，材料下面为平板（非金

3、属被冲）。13、整形：依靠材料流动，少量改变工序件形状、尺寸保证工件精度。14、整修：沿外形成内形切去少量材料，提高边缘光洁度和垂直度，同时提高尺寸精度。二、冲模零件术语1、上盖板、上模座、垫板、公夹板、脱料板、上模板、下模板、下模垫板、下模座。2、刃口斜度、刃壁。3、凸模、凹模、导板模。4、导柱（内外）、导套、导料板、定位销、顶料销、顶板、顶杆、固定板、废料切刀、定位针等。三、冲压工艺术语1、工件：已完成工艺工件规定的各道工序的冲件。2、工序件：已经冲压的坯料或冲件尚需进一步冲压。3、毛刺（批锋）：冲裁后冲件断而边缘锋利的凸起。

4、4、毛刺而：边缘有毛刺的冲件平而，对于落料、毛刺而且接触凸模的平而，对于冲孔、毛刺且接触凹模的平面。5、五金材质类型（国标指屮国标准）。铁料系列：国标SPCC-SB-SDo不锈钢系列：国标SUS301-304。披铜系列：17200、17460、红铜：美国C11000；C1100等,日本C1101C1220国标T2/TP2/TU2等。黄铜系列：国标（H70、H68、H65、H62）；美国C26000/C26200/C27000/C28000/C2680R1/2。磷铜系列：日本C5210R-1/2EH-SH,,C5191R,C5100

5、R等；美国C51900,C52100等国标QSn8-0.3QSn6.5-0.1等。铝材料系列：AL3003/AL3004/AL5052等。四、模具问题异常分析1、废料堵塞，落料不顺导致镶件爆裂，冲针断甚至模板裂纹•下模剪刀口斜度太小或直身太长，废料不掉落。•飞边侧刀（即双剪切一边作用）废料打翻，卡住落料位。•材料油加过多，废料粘结后卡住落料位。•条形切边剪口，废料打翻易滞留模具。•上下模板垫板避空位不足，或剪刃工件加垫片走位导致。•冲针或剪刃工件有崩角情形下，废料卡落料位。2、冲针断裂，拉脱，压制模板•冲针固定方式不妥或受力过大。

6、•易损冲针止常磨损断裂。•送料错位，半剪切。•下模剪刀口有废料堵塞情形，冲针爆裂。•成形公有废料粘附，导致冲裁2块料。•剪刀间隙过小或中心偏移，易拉脱冲针。3、导柱断裂，导套擦伤（1）有界物滞留模板，冲压时模具受力不均，冲压中心偏移。（2）有产品掉落粘附杂导套内。（3）导套导柱冲压缺油，高速冲压发热烧导柱。（4）下模及垫板导套避位不够，导柱尖端顶至垫板。（5）导柱导套本身中心偏移，配合间隙不均，材质界常。4、其它镶件异常损坏（1）废料粘附滞留，冲裁两块板料。（2）送料错位、材料、润滑不均或无润滑，冲压镶件摩擦未润滑散热。（3）落料

7、产品未吹出，或剪口跳屑，导致压模。（4）模具镶件崩角、缺损、掉落至模面。（5）材料硬度不符合产品工艺，模具零件间隙不合理。五、模具冲压零件不合格情形：A.外观：（1）批锋①、剪刀间隙问题，据产品断裂分析。②、上下模其中有崩角或冲压不平（上下判断）③、接刀、工艺问题引起（加工艺缺口或过切）④、成形后导致，成形间隙过小，面上折弯成形块未加工R或R位过小。⑤、材料硕度要求不同，模具工件间隙不一样。（2）压痕①、镶件不平，高或低于模面或工件研磨后毛刺未倒角（在5C内可将型腔面加工R角）修正。②、成形或闭模过死或成形冲公高出脱板面，或折弯裂

8、纹拉出料带进行分析。③、材料本身有折痕，成形件抛光不够导致折弯易断，或其它预折面过浅。（3）压伤①、剪口加工粗糙或中心偏移，各尖角位剪口配合不均。②、剪口本身钝位③、材料未润滑或不均，油品不正确。④、导板过小或进料处未倒角导致材料边缘折出材料粉末。