钻床夹紧装置液压驱动回路设计

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1、成都航院航空制造工程系毕业设计钻床夹紧装置液压驱动回路设计图示为工业钻床，钻头的进给与工件的夹紧分别由两个双作用油缸控制。由于所夹紧的工件是变化的，因此需要对夹紧油缸采用不同的工作压力，以获得不同的夹紧力。（示意图）任务要求：设计一液压系统回路，采用两个双作用液压缸模拟上述设备动作。要求油缸A、B采用不同的回路压力且夹紧油缸A压力可调。成果形式：1.完整的单元回路和系统回路图2.详实的设计说明书。工况分析：钻床运动分析：该机床液压机构运动由两部分组成，一部分为钻头进给系统，液压机工作循环为快速下行，减速下行，保压，快速回程等几个阶段组成；

2、另一部分为工件夹紧装置，为匀速可调的往返运动。动力分析：该钻床在进给时负载较大，但速度较慢，而在快进或者快退时，负载较小，速度较快。从节约能量，减少发热等一系列方面考虑，泵源宜采用限压式变量叶片泵。液压缸负载力计算：F=Fc+Ff+Fi+Fg+Fm+FhFc---切削阻力，即液压缸运动方向的工作阻力Ff---摩擦阻力，液压缸带动的运动部件所受的摩擦力Fi---惯性阻力，运动部件在启动和制动的过程中的惯性力，计算：Fi=ma=G/g∆v/∆tFg---垂直放置或倾斜放置的移动部件，本身的重力Fm---密封阻力，装有密封装置的零件在相对移动时

3、的摩擦力Fh----排油阻力，液压缸回油路上的阻力液压系统原理图确定：油路类型确定：中小型机床允许采用辅助泵进行补油，且借此进行冷却交换，所以采用闭式油路。选择液压回路：由钻床运动分析得知，调速回路和速度换接回路是主要回路。调速方式选择：在中小型专用机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或者调速阀。根据铣削类专用机床工作时对低速性能和速度负载特性都有要求的特点下，决定采用限压式变量泵和调速阀组成的容积节流调速。这种调速回路具有效率高、发热小和速度刚性好的特点，并且调速阀安装在回油路上，具有承受负切削力的能力。速度换接方式选择：本系

4、统采用电磁阀的快慢速换接回路，它的特点是结构简单、调节行程比较方便，阀的安装也较容易，但速度换接的平稳性较差。若要提高系统的换接平稳性，则可改用行程阀切换的速度换接回路。夹紧回路的选择：用二位四通电磁阀来控制夹紧、松开换向动作时，为了避免工作时突然失电而松开，应采用失电夹紧方式。考虑到夹紧时间可调节和当进油路压力瞬时下降时仍能保持夹紧力，所以接入节流阀调速和单向阀保压。在该回路中还装有减压阀，用来调节夹紧力的大小和保持夹紧力的稳定。将所选择的液压回路组合，液压系统原理图如下：1—过滤器2—变量叶片泵3—压力表4—三位四通电磁阀5—二位三通

5、电磁阀6—单向行程调速阀7—减压阀8—压力表9—单向阀10—二位四通电磁阀11—压力继电器12—单向节流阀：液压系统原理图液压元件的计算与选择：液压缸的设计计算：工作压力的确定，液压缸工作压力主要根据运动循环各阶段的最大总负载力来确定。工作压力的选择有两种方式：1，根据机械类型选择；2，根据切削负载选择；液压缸主要尺寸计算：1，缸体内径D：根据公式F=pA，活塞所需推力F和工作压力p即可算出活塞应有的有效面积A。根据液压缸的不同结构形式，计算缸体内径D。2.活塞杆的直径d：活塞杆受力情况工作压力MPa活塞杆直径d受拉——d=(0.3--0

6、.5)D受拉或受压p<5d=(0.5--0.55)D57d=0.7D2.液压缸体的长度L：L=活塞行程+活塞长度+活塞杆导向套长度+活塞杆密封长度+其他长度一般液压缸缸体长度不大于缸体内径的20--30倍。液压缸的流量计算：液压缸的最大流量为Qmax=A×Vmax即液压缸有效面积与液压缸最大速度的乘积液压缸的最小流量为Qmin=A×Vmin即液压缸的有效面积与最小速度的乘积液压缸的最小流量，应等于或大于流量阀或者变量泵的最小稳定流量。液压泵的确定与计算：确定液压泵的最大工作压力液压泵的工作压力主要根据

7、液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上压力损失∑△p，即Pb=p1+∑△p∑△p包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失和管路沿程损失等，用调速阀及管路复杂的系统∑△p为0.5—1，5MPa.上述计算所得的pb是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往超过静态压力。另外考虑到一定的压力贮备量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力pn应满足pn≥(1.25～1.6)pb。中低压系统取小值，高压系统取大值。确定液压泵的流量qb泵的流量根据执行元件动作循环所需最大流量和系统的泄露确定。多液压缸同时动作时，流量要大

8、于同时动作的几个液压缸所需最大流量，K—系统泄露系数，一般取1.1~1.3,大流量取小值，小流量取大值；(∑q)min同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值。如果这时溢流阀正进行工作，尚须加