浅析氩弧焊技术工艺及常见缺陷与控制措施

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1、浅析氩弧焊技术工艺及常见缺陷与控制措施　　摘要：氩弧焊技术是焊接技术的一种，但是因为不同方面所产生的因素，致使焊接技术还有许多的不足之处，进而对焊接的整体质量造成一定的影响。本篇文章主要对氩弧焊技术进行详细论述，并且做出了总结，根据这些不足之处采取了适当措施，提出相关建议，仅供参考。　　关键词：氩弧焊技术；缺陷；控制措施　　随着我国经济的不断发展，在不同的领域涌出了大量的工艺技术，随着社会要求的不断提高，对焊接技术也提出了更高的要求。对此，本篇文章主要对氩弧焊技术存在的不足之处做出讨论，旨在能够提高该技术水平，仅供参考。　　1氩弧焊技术工

2、艺5　　焊接技术包含氩弧焊技术，因为通过使用氩弧在电弧焊的周围进行保护，并且能够将旱区和空气有效的分离，这样就能够体现出旱区不会出现氧化的现象，所以又可以叫做氩气体保护焊。就氩弧焊技术而言，是在一般的电弧焊原理基础上，对氩气合理的使用，氩气能够保护相关焊材，通过高电流的方式在焊材上作用，进而达到熔化变成液态使用在焊材上，从而达到理想的焊接效果。相关人员使用氩弧焊技术在进行焊接时，应当对旱区不间断的进行传输氩气，这样做的目的是为了能够让氩气取代空气，从而到达不被氧化的效果，在铝等金属焊接使用较广泛。依据电极不相同进行划分，能够分成以下两方面

3、：一方面是非熔化极氩弧焊；另一方面是熔化极氩弧焊。非熔化极氩弧焊可以理解为是通过非熔化和工件之间的燃烧，并且产生氩气，其属于惰性的特点，和金属不易产生反应，进而形成保护气罩，能够让金属等相关物质和空气之间进行分离，达到预防氧化的目的，与此同时避免因为有害气体而产生影响，最终焊接接头。因为该焊接接头具有一定的致密性，而且也有很好的力学功能；就熔化极氩弧焊而言，利用丝轮能够把焊丝进入，并且使用导电嘴做好导电工作，能够让焊接母材等进而形成相应的电弧，让焊丝和母材进行熔化，能够让惰性的气体将相关的金属以及电弧带来保护的效果。将熔化极氩弧焊和非熔化

4、极氩弧焊之间进行比较，体现在以下几点：第一，熔化极氩弧焊一般被称之为MIG，是将焊丝当做电极使用，然后做导电工作，接着将其在熔池里面进行熔化，最后在冷却以后变成焊缝；第二，非熔化极氩弧焊一般叫做MAG，是通过气体对焊接技术采取保护的一种技术，气体一般是氩气。根据我国基本现状而言，使用的氩弧焊技术有多种，比如：富氩混合气保护焊。　　2氩弧焊技术工艺在实施时常见的缺陷　　以304L不锈钢为例，对其实氩弧焊技术工艺进行焊接，常见的缺陷有以下几个方面：　　2.1晶间腐蚀5　　晶间腐蚀可以理解为是在金属上面的晶界以及其他相关物质进入到金属里面的相关

5、作用下，从而形成腐蚀的现象。相关人员在304L不锈钢的条件下，通过应用氩弧焊技术进行焊接时，普遍发生焊接缺陷中包含晶间腐蚀。由于304L不锈钢里面有Cr这种元素，因此Cr元素不能小于百分之十一的含量，这样304L不锈钢就能够具有预防腐蚀的功能。相关人员在304L不锈钢的条件下使用该技术进行焊接时，倘若温度大于448摄氏度而又不超过848摄氏度的情况下，那么304L不锈钢的相关元素就会出现饱和状态的情况，并且能够迅速扩散，进而能够在晶粒边缘析出，同时析出的相关物质还能够产生化学反应，进而形成新的物质。因为在304L不锈钢里面，Cr元素就会受

6、到一定的影响，速度变慢，不能够第一时间向晶界分散，这样就会给Cr元素出现消耗快的情况，致使Cr元素减少一定的含量，从而导致304L不锈钢起不到预防腐蚀的效果，最后晶间出现腐蚀的情况发生。　　2.2层间未熔合　　层间未熔合也是304L不锈钢在利用氩弧焊技术工艺进行焊接的过程中所常见的缺陷之一。由于不锈钢在被熔化之后，其黏度相对于被熔化的碳钢来说会比较大，同时其流动性也要比熔化后的碳钢差，因此也就容易出现层间未熔合的现象。　　2.3夹钨和缩孔　　当引弧的频率过低时，就会出现焊接夹钨现象，而当电流过高的情况下，在收弧的过程中，就会出现焊接缩孔的

7、现象。此外，由于铁液的液态收缩值和凝固收缩值大于铸件固态收缩值也会产生缩孔现象。缩孔现象的形成是受到收缩状态、浇注温度和浇注速度等因素的影响。　　2.4根焊内部的单侧咬边问题　　由于焊丝传送方式的原因，极易可能在根焊内部出现单侧咬边的问题，对不锈钢的内部的成型造成影响。　　3如果有效控制氩弧焊技术工艺在实施时常见的缺陷5　　应对晶间腐蚀的措施：预防不锈钢在进行焊接的过程中出现耐腐蚀能力下降的措施如下：a.在焊接的过程中，将氦气充到管道的内部去，同时要保证进行根焊时，其充氦浓度不会低于百分之九十二，以防止在对金属缝进行焊接时，在高温的作用下

8、出现氧化反应，导致晶间腐蚀现象的出现。b.在进行焊接时，所采用的电流要小、焊接的速度要快，使焊接线能量降低，同时要控制好不锈钢在危险温度区间450摄氏度到850摄氏周的焊接时间，以免造成晶间腐