带式输送机故障分析及智能监测监控

《带式输送机故障分析及智能监测监控》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、带式输送机故障分析及智能监测监控郭晓君霍州煤电集团汾河焦煤公司三交河煤矿摘要：针对矿用带式输送机长时间连续工作、磨损严重的问题，分析了带式输送机可能产生的故障类型，提出相应的解决方案，为提高煤矿带式输送机的工作可靠性，设计故障智能监测系统，确保准确监测故障。关键词：带式输送机;故障分析;智能监控;处理措施;作者简介：郭晓君（1984-），男，助理机电工程师，毕业于武汉大学安全管理专业，主要从事机电技术管理工作。收稿日期：2017-07-03Received：2017-07-030引言煤矿带式输送机主要用于原煤、肝石等固体物料的运输，是煤矿井上下重要的运输设备。带式输送机具有环节多、工作

2、时间长、工作负载高、运输距离长等特点,是利用皮带张紧产生的摩擦力与驱动装置产生的驱动力来运输的四_。由于带式运输机长期工作在条件恶劣的环境中，如果防护装置不起到作用，碎物料进入传动装置，会使带式运输机发牛严重磨损。煤矿带式运输系统一个环节产生故障，就会影响到其他环节。工作过程中进行检修就会使效率大大降低。因此，对带式输送机的故障诊断及其智能监测系统进行研究就显得十分必要。1带式输送机故障类型及解决措施分析作为一种长距离的固体物料输送设备，带式输送机在工作过程中，皮带张力的大小及其后续调整以及滚筒的转动情况等，都会对带式输送机的工作稳定性产生一定的影响。1.1皮带打滑原因及其处理措施带式

3、输送机的传动方式属于带传动，驱动装置使滚筒转动，再由皮带张紧在滚筒上产牛的摩擦力带动皮带绕滚筒转动。当皮带与驱动滚筒之间的摩擦力不满足要求吋，就容易岀现打滑现象，无法再起到运输物料的作用［3-5］。针对这个问题，检修人员必须按时对带式输送机进行检修维护，对产生打滑的原因进行总结，控制带式运输机输送物料量在额定的范围内。若皮带松动，则可以将皮带重新拉紧，减掉多余的部分，并用钏扣的方式将接口处平整化，保证切口处不对正常工作产牛影响；同时，也可以使用重锤装置将皮带随时张紧，从而达到良好的防止打滑的效果;注意应根据皮带的材料对重锤装置的数量进行调整，防止因重锤过多而降低皮带寿命。1.2皮带跑偏

4、原因及其处理措施皮带跑偏的原因一般可分为2种:一是安装时引起的皮带跑偏，二是工作过程中产牛的皮带跑偏。除去人为因素，跑偏现象主要产牛在运输过程中。带式输送机在工作过程中的跑偏，往往是因为物料产生了径向不平衡力或者皮带松弛变形，抑或是因为物料长期分布不均匀引起的。针对跑偏，解决措施一般有以下几点：（1）在安装过程中，必须尽可能消除安装误差，保证安装质量，防止机架歪斜。（2）为了防止长期使用过程中物料偏载，要合理设置给料点和导料槽的位置和参数。（3）按规定安装调心托辗组。1.3产生异响原因及其处理措施正常情况下，带式输送机在工作过程屮都会产生一定的噪音，但是在带式输送机的托辘发生严重偏心或

5、者联轴器两段轴不同心的时候，就会出现异响。这说明机器出现异常情况，长期在该工况下工作，就会影响工作人员的工作环境，影响机器的寿命。为了解决异响问题，通常可以采用以下措施：（1）导致托辘偏心的主要原因在于托辘管壁的厚度不均匀，所以在运行过程中会出现摆动的情况，产生噪声。此时，若工作人员在检查后判断托车昆偏心在可调整范围内，则调整后继续使用，否则则须更换维修。（2）调整联轴器的同轴度，或更换损坏的联轴器。（3）若噪声源在滚筒处，则应对滚筒进行检查，若滚筒出现问题，则应及时对滚筒进行维修或更换。1.4撒料原因及其处理措施撒料问题一般发生在带式输送机运行的途屮和转载点上。因此，针对该问题可以从

6、以下2方面来解决：（1）皮带中途撒料。通常发生在中途变坡点附近，需耍对带式输送机中途变坡点的过渡托辗的位置进行适度调整，或采取其他针对性措施。（2）第二种情况是皮带转载点撒料。这时应调整转载处带式输送机的卸料、接料部件的位置和尺寸，合理设计卸料溜槽、导料槽、接料容器技术参数。1.5带式输送机减速机断轴原因及处理方案在带式输送机工作过程屮，由于连续超载运转、或维护不及时等原因，工作过程中减速机传动轴会因为疲劳而断裂。同时，工作过程中减速机的传动轴与电机轴两轴轴心位置不在一条直线上，会导致受力不平衡的情况，从而增加减速轴的径向不平衡力，使得减速轴加速疲劳断裂。为解决该问题，需要注意以下2点

7、:仃）减速机内轴的选取要根据实际情况进行调整，确保内轴强度与矿井实际需求相对应。（2）技术人员在安装带式输送机吋应确保减速机传动轴与电机轴的同轴度，按时观察并根据带式输送机的运行情况及时进行调整。2带式输送机故障智能监控系统在运行过程中，带式输送机的故障智能监控系统，能够对运转速度、轴承温度、载荷、电流及带式输送机的各种保护参数进行实时在线检测，及时监测并获取数据，经系统转化后将获得的数字信号传递给PLC控制器，与预设值进行比较，如超过则发出警