攀钢高炉炉前技术进步

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1、攀钢技术·61·攀钢高炉炉前技术进步张志刚(攀钢钒炼铁厂)摘要：针对攀钢高炉强化冶炼后炉前技术存在的问题，对炉前技术及设备进行了改进。开发了新型无水炮泥，建立了炮泥检测装置和检测标准以及加强铁口维护等。稳定和提高了炮泥的质量，铁口合格率逐渐上升，稳定了铁口工作状况，改善了炉前工作环境，降低了工人劳动强度，为高炉强化冶炼创造了条件。关键词：高炉炼铁；炉前技术；钒钛磁铁矿攀钢技术·61·0引言2000年以来，随着攀钢高炉冶炼强度不断提高，高风温、大风量、大喷煤、大富氧、精料等强化冶炼手段全面用于生产后，炉前综合技术也全面进行了配套开发,主要工作有:新型Al2O3-S

2、iC-C质有水炮泥和无水炮泥的开发研究应用和与之相适应的炉前设备和铁口维护处理技术的改进。实践证明：新型炮泥的应用，并结合炉前设备和铁口维护处理技术的改进，满足了高炉强化冶炼条件下铁口工作需要，推动了炉前生产技术进步。1高炉炉前技术存在的问题随着高炉冶炼强度不断提高，高风温、大风量、大喷煤、大富氧、精料等强化手段全面用于生产，促进了技术经济指标全面优化，铁口排放的渣铁量也逐步增加，铁口冲刷加剧，炮泥在炉内难以形成牢固的“泥包”，出铁时铁口冲刷加剧，铁口通道也易拉大，高温渣铁侵蚀严重，造成渣铁不能均衡排尽，制约了高炉的稳定顺行，造成铁口深度难涨。尤其在一期高炉表现

3、较为突出，铁口保护板周围冒瓦斯火严重，对高炉的稳定顺行和安全生产构成威胁。炉前技术存在的问题主要表现在以下几个方面：(1)常温下，炮泥的水分波动在16%～21%；体积密度波动范围为1.975～2.070g/cm3；粘性及可塑性低，130～158mm；中温（200～800℃），抗折强度0.8MPa，耐压强度4.3MPa。中温热震稳定差，剥落、开裂严重。(2)高温使用性能和抗渣铁侵蚀冲刷性能差，出铁时易早吹，渣铁不尽，深度难涨，铁口处理、维护难度较大，经常出现潮铁口，出现乱喷溅，炉前劳动强度大。(3)炉内不能形成长期稳定的泥包，铁口深度变化大，铁口合格率只有50%左

4、右。(4)高炉强化冶炼后，渣铁量增加，炮泥难以担负起大量渣铁的排放任务，对炉况顺行也造成了影响。(5)炮泥的水分波动大，且出铁间隔时间短，在处理铁口时，经常发生喷潮泥等现象，出铁时经常发生“铁口打枪”事故，造成人身伤害和设备损坏。另外，炮泥水分偏低时，易造成液压炮打不走泥，造成铁口深度波动，使液压炮维护造成极大的困难，影响炉况顺行。造成上述情况的主要原因是配制炮泥的原料选择上没有注重其理化性能指标；由于炮泥的生产工艺粗造，导致渣口泥，打罐泥，不同配比的炮泥在同一个碾泥机内碾制造成质量偏析；炮泥配比的调整随意性大；炮泥的高温使用性能没有跟上高炉冶炼强度大幅度提高的

5、步伐；炮泥一经生产出来没有质量标准和检测方法对其进行检测，只能凭眼睛看，手摸等经验判断其质量好坏。2炉前综合技术进步2.1开发了新型无水炮泥随着高炉冶炼强度大幅度提高，铁口承担排放渣铁的任务越来越繁重，突出地表现为一期高炉铁口深度难涨，两年来３＃高炉铁口深度达到2.0m以上还不到5%；１＃、２＃高炉铁口周围经常冒瓦斯火，危及炉缸工作安全。4#号高炉铁口深度虽然能维持2.1～2.2m攀钢技术·61·，但稳定性差，出铁过程铁口喷溅严重，主沟两旁积渣较多，铁损高，炉前劳动强度大。根据攀钢高炉冶炼钒钛磁铁矿的特殊性，以及高炉强化冶炼后铁口工作的现行状况，突出地表现为出铁

6、间隔时间短，从铁口排放的渣铁量增大等情况。在实验室对炮泥的配方进行研究，确定为单铁口高炉采用复合型结合剂结合的快速烧结无水炮泥，双铁口高炉采用全焦油结合的无水炮泥，炮泥配方见表1，理化性能要求见表2。攀钢技术·61·表1新型无水炮泥配方%炭化物硅化物混合料AD粉添加剂原料结合剂烧结剂外加结合剂配方１2581715525519.5～20.5配方22361812826719～20表2无水炮泥理化性能要求化学成分/%热强度（还原气氛）/MPa马夏值/MPaAl2O3SiO2TiO2CSiC+C1100℃×1h1300℃×1h配方１30～358.530～3512～131

7、7211.6～1.9配方228～3020～2535～401.8～2.0攀钢技术·61·为了改善铁口的工作状况，适应高炉强化冶炼。铁厂于2002年12月开始研制适合高炉强化冶炼条件下，满足铁口工作需要的无水炮泥。2004年在四高炉进行适合新三高炉三个铁口使用的无水炮泥工业试验取得成功，高炉铁口合格率达到90%以上，铁量差减小，降低了炉前工人的劳动强度，满足了高炉强化冶炼的要求。2.2自制炮泥装置并建立了炮泥检测标准自制炮泥检测装置见图1，并制定了相应的有水炮泥检测标准和理化性能指标，见表3和表4。　攀钢技术·61·1—锥管；2—泥缸；3—泥缸座；4—活塞；5—活塞

8、杆；6、7—压力传感器、