J B5247-1991-台式压力机技术条件.pdf

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1、中华人民共和国机械行业标准JB5247一91台式压力机技术条件1主题内容与适用范围本标准规定了台式压力机设计、制造和验收的要求本标准适用于机动台式压力机(以下简称压力机)。2引用标准GB191包装储运图示标志GB700碳素结构钢GB5226机床电气设备通用技术条件ZBJ5001l机床涂漆技术条件ZBJ50013机床防锈技术条件ZBJ50014机床包装技术条件ZBJ62019台式压力机精度ZBJ62027开式压力机技术条件JBS产品标牌JB1829锻压机械通用技术条件JB3240锻压机械操作指示形象化符号JB335。机

2、械压力机安全技术条件JB3623锻压机械噪声测量方法3技术要求3.1图样及技术文件压力机的图样及技术文件应符合本标准的要求，并应按照经规定程序批准后，方能投人生产。3.2配套件及配套性3.2.1压力机出厂时应备有必需的附件及备用易损件。特殊附件或附属装置由用户与制造厂共同商定，随机供应或单独订货3.2.2压力机的附件应符合有关规定外购配套件应取得合格证，并应安装在压力机上进行运转试验。3.3安全与防护3.3.1压力机应具有可靠的人身保护装置，并应符合JB335。的规定。3.3.2压力机的操纵必须安全可靠，在单次行程规

3、范时不允许发生连续行程的现象3.3.3压力机的操纵应轻便灵活，手柄(手轮)所需操纵力应不大于30N，对于脚踏开关装置的操纵力应不大于40N，外露的脚踏装置应有防护措施。3.3.4外露带轮(飞轮)等应有防护装置，运转时容易松动的零件应装有可靠的防松装置3.3.5要求单方向旋转的电动机或飞轮，应在适当的部位标出旋转方向的箭头。3.3.6压力机应具有可靠的超载保护措施，该装置在满负荷时应能保证压力机正常工作;当超载时，应中华人民共和国机械电子工业部1991一06-21批准1992-07-01实施291JB5247一91能保

4、证其他零件不致首先遭到破坏。3.4刚性3.4.1压力机应具有足够的刚度。3.4.2机身的角刚度应不低于许用角刚度。许用角刚度按式(l,(2)计算:a.对于精密级精度的压力机:[w,]=o.001凡··················。······················⋯⋯(1)b.对于普通级精度的压力机:[}z]=0.00025凡·······································⋯⋯(2)式中:仁。、1、〔。1一一机身的许用刚度，kN/brad;Fg一压力机公称力，kN3.4.3

5、机身角刚度的测试方法参照ZBJ62027附录B(参考件)。3，5曲轴停止位置压力机的工作机构和操纵动作应协调。当工作行程完成时，曲轴应可靠地停止在上死点，其偏差对扭簧式离合器应不大于+100，对其他刚性离合器应不大「士503。6润滑压力机应有可靠的润滑装置，保证各运转部位得到正常的润滑3.了标牌压力机应有铭牌和指示、润滑、操纵、安全等各种标牌或标志。标牌的型式与尺寸、技术要求等应符合JB8的规定，标牌r.的形象化符号应符合JB3240的规定，标牌固定应明显、平整、牢固、不m斜3.8铸、锻、焊件38.1压力机上的所有铸

6、铁件、锻件、焊接件和有色金属铸件，均应符合现行标准。对不影响使用和外观的缺陷，在保证质量的条件下，允许按规定的技术文件进行修补。3.8.2重要的铸造零件的工作表面.如滑动轴承、滑块与导轨的滑动面，不应有气孔、缩孔、砂眼、渣孔和偏析等缺陷3.8.3机身和曲轴应有材料性能的证明。3.8.4机身、滑块、连杆、飞轮等重要铸件，应进行时效处理3.9加工质量3.9门零件加工应符合设计、工艺和有关标准的要求，已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤，除特殊规定外，均应将锐边倒钝3.9.2刮研的滑动面在导轨和轴瓦的工作表面上，刮研点

7、应均匀。刮研时，用配合件(或研具)的结合面作涂色检验，应保证每25mmX25mm面积内，接触点数应不少于8点。对于轴瓦应在实际工作位置(如压人轴瓦座内)检验，检验时只允许在工作位置最高点和最低点左右各60。内检骏(当包括油槽时，油槽处两倍油槽宽度不考核)。3.9.3机械加工滑动面采用精刨、磨削或其他机械方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴套等应用涂色法检验其接触情况，接触应均匀，其接触面积累计数值，在长度上应不少于70%,在宽度上应不少于50%e3.9.4调节螺杆的球头与球头座、连杆轴销与连杆的接触应均匀，其接触面积应不少于

8、501%.3.9.5耐磨措施压力机的重要运动副，一般应采取耐磨措施。3.9.6飞轮静平衡压力机的飞轮一般应进行静平衡试验和校正，其许用不平衡力矩应按式(3)计算:[M]=6.3G1-··········，············”···，.········一(3)298JB5247一91式中[M]-飞轮许用不平衡力矩，只·mm;6。3—平衡精度