【8A文】TPM培训课件.ppt

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1、1TotalProductiveMaintenance全面生产维护2TotalProductiveMaintenance全面生产维护T——Total全面的，全体的总体效率:指设备寿命周期评价和设备综合效率OEE全面系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM预防维护、MP维护预防、CM改善维护、BM事后维修等都要包含全员参与:指设备的管理、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者P——Productive生产性的M——Maintenance维护保养3TotalProductiveMaintenance全面生产维护定义:由全体人员参与的,旨在使设备机器质量和生产系

2、统综合效率达到最佳状态的标准化维护过程。4ＴＰＭ的产生1969年萌芽：1969年初，日本电装与JIPE(JIPM的前身)全面协力展开所谓的「全员参加的生产保养」活动(简称TPM)，这之后的三年，日本电装在TPM的活动成果方面，可以说有非常长足的进步，也因此，在1971年荣获PM优秀事业场奖(简称ＰＭ奖,1994年起改为TPM奖)。因此，日本电装可以称得上是TPM的MODEL企业，当然也可以说是TPM的发祥地，而JIPE当时在发行的PE杂志上对于日本电装的实施过程介绍，也使得日本产业界有一个良好的模式来导入。5TPM=PM+ZD+小组织活动预防维护“0”目标全员参与预防医学预防维

3、护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、紧固、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修设备保全的预防医学TPM本质：3大管理思想6TPM的目标一通过TPM改善三种体质改善人的体质改善设备的体质设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机电设备维修能力。维修技术人员：消除故障的预防性维修规划和改进能力。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。现有设备：改善设备体质，解决设备的损失，达到最大程度的效率。7TPM的目标二停机为零：指计划内的设备停机

4、时间为零。计划内的停机对生产造成　　　　　　　产量影响，造成设备资源、人力资源、物料资源闲置等　　　　　浪费。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的　　　　　机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好　　　　　坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影　　　　　响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁　　　　　人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。四个“零”8TPM内容操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具

5、备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。TPM点检保养(清扫)改善修理紧固加油9TPM分类自主保全和计划保全是设备保养的两个方面，缺一不可。自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业实施全面地管理、维护和保养；计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体有所区别。10保持活动日常维护正常运转正确地操作发现潜在的缺陷处置加油紧固提高强度问题早期发现迅速处置对劣化的日常点检小维修定期点检重点检查突发修理不定期维修定期检查定期维修清扫控制状态的开发减轻负荷提高精度检查作

6、业的改善提高维修质量维修作业的改善定期维护预防维修故障维修改善维修改善保全000设备综合效率提高改善活动自主保全00000000000000计划保全00操作者保养者11TPM任务和职责PRODUCTIONTEAMMEMBERMAINTENANCETEAMMEMBER生产小组成员维修小组成员普通维护设备标准化操作每日设备操作维护和正确操作以避免损坏.了解机器功能,从问题中学习.监控机器情况以及早发现问题.修理较小的设备故障以恢复设备运行,不断改进使问题更容易被发现.技术维护有计划地维修-预防性的-预报性的通过改变当前或将来的设备设计,提高设备可靠性和可维护性改进设备生产率.研究发

7、展维护技术保存维修记录,评估维修.重大修理/重建指导班长和操作工.故障12设备功能完全停止→突发损失（不工作或只产出不良品）机能停止型故障机能低下型故障工作但效率低下→慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、等损失自然劣化强制劣化虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低因不正当行为而造成的“强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动故障设备失去应有的机能语源:人为的故意的障碍引发故障的定义和分类设备故障是由人员的设计原理，使用方法，保养方法不当而造成的原因结果零故障的思想基础