【8A文】车间现场管理精进QC汇报.ppt

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1、1127车间备品库暨工具房管理精进汇报人：徐湘生小组概况1活动计划3原因分析4要因确认5制定对策6巩固措施9总结10选题理由2对策实施7效果检查8目录201５年１月-12月活动时间１２７车间备品库暨工具房５Ｓ管理精进课题名称敖春华、刘月华、杨新林、陈春林、曾清云、罗国升、谢国斌、周虹小组成员2015年1月注册时间徐湘生小组组长STQC-2014-12注册编号2014年12月成立时间创新型小组类型１２７车间生产管理求真务实组小组名称一、QC小组概况QC小组概况QC小组成员情况姓名性别岗位职务组内分工接受TQM教育时间徐湘生男主任组长组织协调和管理控制专科敖春华

2、男段长组员管理控制和总结分析高中刘月华男段长组员执行分析和标准梳理专科杨新林男段长组员活动协调和指导高中曾清云男班长组员过程执行分析高中陈春林男班长组员过程执行分析中专罗国升男班长组员过程执行分析高中周虹男班长组员过程执行分析高中二、选题理由薪资管理在HR中占重要位置127车间现有生产用材料备品库，分别存放了车间平时生产所需备品材料，针对其中备品的领用与发放，127车间亦制定出一套完整的管理制度，并有专员管控，但从管理上分析，问题众多，例如：备品摆放混乱，拿用不方便、每月盘点困难、备品重置等等。针对此问题127车间进行了研讨，发现车间备品库材料缺乏5S管理规

3、范，基本处于无序管理状态，故此，建议将5S引入127车间备品库管理中，将以往的随意性物控处理方式变更为现代化的5S物控作业，由主观向客观进行转变，使车间的备品物控效率得到提升，进而促进和提高车间生产文明建设，进而降低重置生产成本，确保生产效益最优化。127车间现有生产员工用工具房13间，按照公司管理要求，3月初已分流四班级人员，空余4间工具间，实际处于使用范围工的为9间，工具房原本为车间班级成员临时休息与放置生产工具之用，其内本因干净、整洁，实际上问题却是众多，例如：物品摆放混乱，地面脏、乱、差、长时间无人清洁等等。针对此问题127车间进行了班长长以上成员研

4、讨，发现车间各班级人员（尤其是班长）缺乏基本的5S管理知识，对工具房的管控基本处于无序管理状态下，故此，车间建议将5S引入127车间工具房管理中，将班级成员以往的随性方式变更为现代化的5S作业方式，由主观向客观进行转变，使工具房的整洁度得到提升，进而养成良好的５Ｓ习惯，使班组内的组织文化与团队向心力得到稳健提升。二、选题理由攻关小组根据PDCA管理方法，制订了如下甘特图————三、活动计划127车间备品库暨工具房5S管理方式精进推进计划项目时间1月2月3月4月5月6月7月8-12月份P备品库材料的梳理备品库材料的分类备品库5S精进构想D备品库5S精进图片展示

5、备品库5S精进效果试运行备品库5S精进制度的制定备品库5S精进图片收集C5S精进效果的确定备品库5S精进标准的制定备品库5S精进制度修订5S管理试运行意见收集与完善A正式运行攻关小组根据PDCA管理方法，制订了如下甘特图————三、活动计划127车间备品库暨工具房5S管理方式精进推进计划项目时间1月2月3月4月5月6月7月8-12月份P车间工具房现况的梳理车间工具房的工具分类工具房5S精进构想D车间工具房5S精进图片展示车间工具房5S精进效果试运行工具房5S管理制度的制定车间工具房5S精进图片收集C5S精进效果的确定车间工具房5S精进标准的制定车间工具房5S

6、精进制度修订工具房5S管理试运行意见收集与完善A正式运行四、原因分析（经过头脑风暴分析，得到质量不达标的原因）巡检条件不满足要求标准的依据不足缺乏有效的奖惩措施标准的依据不足生产管理标准管理执行情况备品库与工具房不规范原因车间人员操作不规范班级对5Ｓ认识不足班组执行不到位班组长督导不到位标准不符合车间生产实际要求5Ｓ巡查5Ｓ质量考核标准标准不符合车间管理实际要求序号因素确认内容确认方法负责人日期是否要因15Ｓ执行标准标准的依据、标准的适用性查文件，车间现场考察徐湘生2015.1有文件，能够指导生产，非要因25Ｓ执行情况备品库物料整理分类、工具房清扫清洁、物料

7、与工具的线条划设、标识的设置若罔闻5Ｓ攻关小组突击检查备品库与工具房现场及执行结果敖春华刘月华2015.2-12车间不断宣贯5Ｓ管理文件，强化5Ｓ执行过程控制，执行良好，非要因35Ｓ巡检物料领用与发放操作不规范、5Ｓ执行结果不满足要求核查5Ｓ执行效果、执行过程控制杨新林2015.３巡检员经过专业培训，非要因。45Ｓ考核标准标准的依据、标准的适用性查文件、查记录徐湘生2014.5标准依据公司7Ｓ贯标标准制定，所以标准的依据为要因。五、确定主要原因六、制订对策.1、要因对策分析.目标：规范备品库暨工具房的物件摆设与管理，使其充分符合5S管理要求根据实情况，分析备

8、品库物料管理不足与工具房管理不规范点，制定完善的5S