关于450-600立高炉用无水炮泥浅析

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1、关于450-600立高炉用无水炮泥浅析随着国内炼铁行业的发展，冶炼技术的进步，高炉的生铁产量日益提高。随着高炉日产量的提高，出铁次数与单炉产量逐渐增加，这样对炮泥的要求也随之更高，相应的也给无水炮泥的制造带来了新的课题。由于450-600立的高炉利用系数高，综合成本低，项目投资少，近几年来，这一规格的高炉新建特别多，给无水炮泥这一产品带来了巨大的市场。判定无水炮泥的好坏，主要看一下几个指标：1、炮泥可塑性指数；2、结焦时间的长短；3、炮泥的强度高低；4、耐冲刷性能；5、高温体积变化。以上指标的制定，是由炮泥这一产品特殊的使用

2、部决定的。首先，炮泥可塑性指数的高低直接关系到炮泥能否被泥炮顺利的推入铁口。450-600立高炉通常铁口深度在1.7-1.9米之间，每次打泥量在110-130公斤左右，配备100吨液压泥炮。在高炉全风全压正常生产情况下，炮泥的可塑性指数不好，泥炮将无法把足够量的炮泥推入铁口，铁口孔道没有足够的炮泥来充填，造成铁口浅，以至于出不净铁、铁口喷溅、假喷等一系列问题，给高炉稳产高产带来极其不利的因素，而且给炉前操作难度增加，工人劳动强度加大。同时更重要的是炮泥可塑性指数决定着铁口深度这一重要的操作指标。塑性愈好，则炮泥愈好长铁口，铁

3、口深度愈好维护。第二，炮泥结焦时间的长短。这一指标直接关系到高炉的生产节奏问题。随着高炉产量的提高，炉次日益增加，18次铁已经司空见惯，营口中板高炉最多日出铁21次，出铁间隔时间短，也就在20-25分钟之间。这就要求炮泥结焦时间越短越好。炮泥结焦时间长，首先会造成潮铁口出铁，铁口打开后开始喷溅，3-7分钟后停止，正常出铁。这样不仅给环境造成巨大污染，而且大大增加工人的劳动强度，恶化操作环境。同时容易造成生产事故，危及操作工人的人身安全。同时，由于炮泥没有完全烧结，强度低，造成出铁过程中铁口扩径、假喷，渣铁出不净，影响高炉顺行

4、。第三，强度高低是炮泥重要的指标之一。强度过高时，开铁口困难，甚至铁口打不开，无法正点出铁，造成炉内憋铁，破坏高炉原有的生产节奏，影响高炉产量。这时，只有用氧气烧开，不仅造成材料的浪费、成本的增加，而且对铁口孔道造成一定程度的破坏，不易维护。严重时由于烧铁口时氧气管角度的偏差，造成铁口组合砖的破坏。强度低，则易带来铁口断裂，经常性地掉铁口，铁口浅，即使形成泥包，4-6炉就掉下来了，铁口深度无法维护到正常深度，对操作影响很大，炉内有铁出不来，影响高炉产量。第四，耐冲刷性能的好与坏，主要体现在抗渣性方面。450立高炉现在普遍不放

5、上渣，渣铁全部从铁口走，而且高炉产量高，渣铁量大，所以炮泥的耐冲刷性一定要好。耐冲刷性差，出铁过程中铁口迅速扩径，铁流变大，撇渣器流量小，渣铁容易溢出主沟，清理工作量相当大。而且出铁时孔径变大，下渣就开始喷溅铁，渣铁出不净，炉内憋铁高炉无法顺行，即使出净渣铁也要靠喷溅出渣，炉前工作量加大。炉外铁口深度下降，铁口深度不长，无法维护，给高炉操作带来极大不便，危害严重。第五，无水炮泥高温体积变化一定要膨胀的。当炮泥打入铁口后，由于高温作用会产生体积变化。很多耐火材料会有轻微的收缩，但炮泥绝对是不可以收缩的。因为铁口孔道的直径是一定

6、的，当炮泥充填到铁口后，体积膨胀会把新打入的炮泥牢牢粘在原泥层上，新泥与老泥严密结合，防止发生渗铁现象。而且，高炉达到中期时，容易发生铁口漏煤气的情况，在原泥层产生的裂缝就要由新泥来填充，堵住煤气的来源，这时炮泥的膨胀性就更显重要。而且炮泥膨胀率高对铁口深度的维护也一定的好处。基于以上问题，我们将如何一一解决呢？首先，炮泥可塑性指数，通常考虑加大液体结合剂的加入量，以此来提高炮泥的塑性值；二是控制炮泥的临界粒度，降低炮泥的摩擦系数；三是加入润滑剂来提高炮泥的可塑性。但这三种方法都会带来另一个问题，就是容易造成铁口潮。焦油加入

7、量高，挥发慢，烧结时间随之加长，无法满足高炉生产节奏。那么控制临界粒度呢？由于临界粒度降低，炮泥的致密程度大大提高，气孔率随之下降，透气性差，潮气不易渗透，而且随着临界粒度降低，耐磨性下降，带来强度的降低。而假如一定量的润滑剂也只能减少炮泥与泥炮炮膛的摩擦系数，当炮泥打入铁口后形变率没有增加，也无法从根本上解决问题。所以以上三个提高炮泥可塑性指数的方法都不可取，我们还应该在生产工艺上下功夫。首先应该提高焦油的温度。焦油随着温度的升高，密度降低，粘度也下降，这样在碾压过程中焦油就特别容易浸润到粉料里，将所有粉料充分湿润，这样炮

8、泥塑性也随之提高（焦油温度通常在90℃左右）。二是碾压时间充足，可以将粉料、骨料和焦油充分混合，焦油完全浸润到料里，提高炮泥的可塑性指数。值得一提的是，我们在生产炮泥时应用的事浸润的理论，而不是一般耐火材料应用的包裹理论，所以炮泥生产者在生产工艺上一定要把好关。在2006年吉林建龙1#高炉