马钢合肥公司“生产工艺与指标”调研报告

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1、马钢合肥公司“生产工艺与指标”调研报告报告人：黄聪玲、端强一、基本现状1.概述马钢(合肥)钢铁有限责任公司(简称“合肥公司”)于2006年5月重组设立。公司注册资本5亿元，具备年产30万吨焦炭、230万吨烧结矿工、170万吨铁、200万吨钢、200万吨钢材的综合生产能力。2010年劳动生产率89.0234元/人年；人均产钢量245.58吨/人；吨钢综合耗647.07千克标煤/吨钢。2010年末，公司资产合计31.06亿元，资产负债率67.36%；在岗员工总数5509人。2010年以来，全年工序成本按上年同口径比降低7586万元；与行业相比的23项经济技术指标中有16

2、项达行业平均水平，其中烧结固体燃料耗、高炉入炉焦比、高炉燃料耗、转炉钢石灰耗、棒材综合成材率等9项指标名列行业前10名；6项管理指标中，全部较上年有明显改善。2.生产工艺装备和技术指标（1）生产工艺装备1）铁前系统炼铁工序：420高炉4座，设计生产能力为160万吨/年；喷煤系统：设计制粉能力为25吨/小时和23.5吨/小时中速磨煤机各一台；年生产能力为36万吨的滚轮固定式铸铁机1台。烧结工序：95平方米烧结机2套，设计生产能力为230吨/年。炼焦工序：JN~43~804型焦炉1座及配套设备，设计能力为30万吨/年。原料准备工序：斗轮堆取料机3台，链斗卸车机(型号为D

3、XM~sOO0)3台，摇臂混匀堆料机(型号为DBHSOO×30.5)1台，双斗轮双向混匀取料机(型号为QⅡ600.32型)1台。2）钢轧系统炼钢工序：45吨转炉3座，600吨混铁炉2座，155立方米石灰窑1座。连铸工序：HR6m×4连铸机3台，桥式起重设备6台。轧钢工序：连续式高线轧机组1套，连续式棒材轧机组1套，半连轧合金带钢轧机组1套，多点盘螺矫直机组4套。（2）生产工艺与技术指标1）铁前系统铁前系统淘汰了原合钢3台小烧结机、1座100立方米高炉，1台6吨/小时球磨煤机和4座61型26孔焦炉。新增(建)和改造了2座5平方米烧结机和1#高炉，并对高炉喷煤、焦炉地面

4、除尘等配套辅助设施进行了改造。1#高炉大修后，公司4座高炉年产量达150万吨以上，满足了转炉炼钢需求，炼铁、炼钢能力基本配套。高炉喷煤完成后，高炉入炉焦比达360公斤/吨铁，喷煤比在160公斤/吨铁左右，指标进人全国前6名。每年可使公司节约焦炭用量9.6×104吨，节约焦炭支出10080万元。焦炉地面除尘完成后，焦炉装煤、出焦、筛运焦烟尘捕集率由改造前80%提高到100%左右，回收焦粉量1638吨/年，现场环境得到改善。2）钢轧系统7钢轧系统对3座转炉按4座转炉、4台连铸机300万吨/年规模进行了扩容改造，连铸坯热送热装率达80%；进行了1#石灰窑、4#连铸高效化等

5、配套改造；淘汰了原合钢2座65立方米石灰窑和1套横列式中型轧机、1套复二重线材轧机；新建一条年产60万吨高速线材生产线，产品为Φ6~12毫米碳素结构钢盘条；合金钢带生产线设计能力为40万吨，公司炼铁、炼钢、轧钢生产能力基本配套，工序能耗进一步降低。二、主要措施与特色合肥公司立足自我，内挖潜力，全员、全方位、全过程的全面对标管理，主要经济技术指标全面优化。（一）主要措施1.推行技改技措，优化生产工艺及产品结构铁前系统：2006年3、4号高炉大修后，铁产量能满足年产150万吨以上炼钢生产的需求；2007年对2号炉进行项修，1号高炉系统进行大修，采用PW无料钟炉顶、煤气干

6、法布袋除尘等先进工艺装备，各项技术指标得到提升，利用系数达到3.2吨/立方米·天；2008年整体搬迁马钢一铁总厂2套95平方米烧结机，具备年产230万吨的生产能力。炼钢系统：2006年对4号连铸机进行改造后，拉速提高至2.6~2.8米/分，缓解连轧坯料供应紧张状况；2007年陆续对3座转炉进行45吨扩容技改后具备年200多万吨钢的生产能力。轧钢系统：2006年将原有年产能力40万吨中型生产线改造为60万吨产能的高速线材生产线，新建一套全连轧线材轧机；2008年10月永久关停复二重轧机生产线。产品结构调整：随着高线的投产、开发力度的加强，公司线棒生产线具备了规格较全面

7、的产品生产能力。2.加强生产工序管控，提升生产技术指标（1）铁前生产炼铁厂坚持“工序服从”原则，努力为高炉生产做好服务，经过2006年5月至12月的生产恢复及指标改善阶段后，各项指标稳步改善，力求争先进位。炼铁厂在合理调整原料结构，降低成本的同时，加强了炼铁、烧结、炼焦三大工序标准化操作：炼铁工序重点是选择适宜的“四大制度”(热制度、造渣制度、送风制度、装料制度），改善煤气利用，提高喷煤比，大幅度降低毛焦比；喷煤重点提升全喷率，缩短倒罐和故障时间，提高喷吹效率；烧结工序严守“稳定水炭、铺平烧透”的要求；炼焦工序，开展了入炉煤质量、配煤准确性和稳定焦炭水分标准化操