如何管控材料质量

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1、1.供应商选择2.材料认证2.1新产品认证的情况：1.因本公司新产品开发、产品更改需增加新的供方。2.因本公司调整配套体系，需对在供产品增加新的供方时。3.原有供方因出现以下情况，产品供应发生困难或存在潜在危机时。a.发生重大产品质量事故;b.多次不能及时交付产品;c.生产能力已无法满足本公司的要货计划；d.已有的工艺手段已不能满足本公司工艺文件所规定的规范。e.其供货价格已明显失去竞争优势。4.因本公司内部自制加工能力受限，需委外工艺协作或采购时。2.2新产品认证：1.新材料给予指定的供方必须满足以下几点条件；a.有相同材料或规

2、格类似的的产品加工工艺经验；b.制程工艺设备能够满足需方产品要求；c.制程品质管控符合需方品质要求；d.必须为合格供应商；e.合格供应商绩效评比不能低于B级；f.没有发生过重大品质异常；2.供方提供新产品时需要提供以下资料文件；a.产品测试数据，包含外观、功能、尺寸、可靠性报告；b.制程能力指数（CPK值）；c.QC工程表；d．二阶供应商的清单；e.PCN报告；2.3．新材料的认证流程：3.标准确认2．1以金立公司检验标准为基础。2．2检验标准分为成品出货检验标准，来料检验标准。2．3成品出货及来料检验标准中含盖外观检验标准、电性

3、能检验标准、机械性能标准和寿命测试标准。2．4成品出货标准分解到材料检验标准，两标准需统一。2．5为保证材料来料一致性，与供应商处需将各项检验标准履定清楚，其测试及实验方法、参数和测试条件需一致，同时其设备需满足要求。5.供应商日常管理5.1供应商“制程一次性合格率”管理5.1.1供应商制程生产/检验/测试一次性通过率需在98%以上，将FPY数据记录在《不良品推移图》内;对于未达到FPY目标的需限期纠正；5.1.3供应商将FPY资料整理于每周一10：00前回传上周《不良品推移图》统计报表给金铭SQE审核确认供应商制程稳定性。5.2

4、关键参数CPK值5.2.1由SQE定义材料关键参数，要求供应商用统计方法对关键参数进行监控，CPK值需≥1.33，对于CPK值≤1.0的，需立即纠正改善；5.2.2供应商将于每周一10：00前回传上周《关键参数CPK值》统计报表给金铭SQE审核确认供应商制程能力。5.3定期稽核5.3.1由SQE制定《年度稽核计划》，与研发、工程、生产、采购、供应键管理中心对供应商进行系统全面性的评审；5.3.2SQE编制《材料CheckList》，定期至供应商现场对流程进行跟踪审核；5.3.3对于发生批量性、影响直通率、重大的异常，SQE针对问题

5、点至供应商现场查核;5.3.4对于稽核过程中发现的不符合项，要求供应商限期整改，SQE对整改效果再次至现场Check。5.4关键岗位管理5.4.1对于出货检验人员及其它关键岗位的质量操作人员，需经过系统性的培训、考核、评价，并对其进行固化管理，提供《关键人员明细表》，人员变更时需向金铭提出申请并经过SQE审核确认；5.4.2对于关键参数、关键工艺、流程需固化并保持运行记录，有变更时需向金铭提出申请，并提供《首件检验报告》、《常规实验检测报告》、《产品可靠性检测报告》；5.4.3另金立《供应商过程变更（PCN）协议》中要求管控的更改

6、项，供应商需严格执行。5.5可靠性测试计划5.5.1为确保产品可靠性，供应商需制定《年度可靠性测试计划》,并依计划内容执行。5.6持续改进计划5.6.1为评估供应商持续改善能力，供应商需制定《年度持续改进计划》,内容包括但不限于“产品品质、工艺参数、检测方法、流程优化”，且需依计划内容执行。5.7品质改善计划5.7.1供应商需针对以下情况制定《品质改善计划》1.持续发生的问题2.超过品质目标的问题3.重大问题4.市场问题5.8关键零件追溯程序，产品追溯程序5.8.1供应商需对关键零部件制定追溯程序，当发生品质问题时可追溯到异常零件

7、的详细记录。5.9供应商绩效评估SQE每月依《供应商绩效评估表》统计出供应商以下管控指标的达成状况5.9.1来料批合格率;5.9.2来料上线合格率;5.9.3来料异常得分（包括邮件记录）;5.9.4品质改善度（包括8D报告回传及时性，有效性，结案时效性）。5.10数据统计分析5.10.1由SQE每月统计“来料、上线、异常”实际状况，汇总成《供应商质量表现统计表》，每月与供应商品质最高管理层从系统面检讨改善。5.11与供应商互动来料品质管控之OQC出货管制方案5.1.供应商OQC出货检验规范5.1.1供应商OQC是否有检验规范?（产

8、品及包装）检验规范是否能对产品品质有效管控?是否有相关部门人员进行确认?5.1.2供应商OQC出货抽检时有没有按照检查标准和检查计划执行?记录是否完整?5.1.2OQC检验人员是否经过培训与考核?是否有培训与考核记录?对相关设备及仪器是否操作熟练?