tpm的定义及特点

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1、TPM的定义及特点　　1、全员生产维护(TPM)的定义　　按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：　　（1）以最高的设备综合效率为目标。　　（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。　　（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。　　（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。　　（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。　　2、全员生产维护的特点　　日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。　　所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展

2、开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。§TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：　　（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。　　（2）设置与调整停机损失。　　（3）闲置、空转与暂短停机损失。　　（4）速度降低（速度损失）。　　（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。　　（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。　　有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻

3、执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。　　随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。TPM发展的三个阶段第一阶段：“全员参与的设备保全”特点：以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；第二阶段：“全员参与的生产保全活动”特点：以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，特点：以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”、“0不良"、“0浪费”、“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！当前企业推行

4、TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。“五项”执行原则1、小组活动（TPM小组、课题小组、专业小组等）打造团队文化2、自主管理（责任明晰，自主学习、自主改善）形成主动管理、自我约束、自我提升的文化3、“五项”主义（现场、现物、现象、原理、原则）打造“现场文化”，回归事物之根本4、可视化管理（目视化、透明化、色彩管理、看板管理等）追求一目了然的“傻瓜现场”5、行在细微（从微小缺陷入手，消灭所有不合理）形成关注细节、持

5、续改进的执行文化　　追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。　　从意识改变到使用各种有效的手段，构筑防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终达成[0]灾害、[0]不良、[0]浪费的体系。　　从生产部门开始，到开发、营业、管理等所有部门。　　从最高领导到第一线作业者全员参与。　　1、TPM导入前调研；2、培训先行；3、选择样板，由点到面；4、全面展开；5、总结与后续服务。辅导效果　　Ｐ（效率）、Ｑ（品质）、Ｃ（成本）、Ｄ（交期）、Ｓ（安全）、Ｍ（士气）得到全面改善。·通过一系列自主改善和自主维护活动，实现“我的设备”、“我的区域”保持最佳状态。·从设备的设计、制造、安装

6、、调试、生产、直到报废的"一生"进行管理，目标在于消灭设备故障，提高设备可靠性，降低设备生命周期的总成本。·消灭生产中的6大损失，提高设备综合效率（OEE）。    *OEE：OverallEquipmentEfficiency即设备综合效率设备综合效率=时间运转率×性能运转率×综合良品率    时间运转率={(负荷时间-停止时间)/负荷时间}×100    性能运转率={(理论Cycletime×加工数量)/运转时间}×100    综合良品率={(加工数量-不良数量)/加工数量}×100·造全面持续改善的企业文化氛围■ 第一、身处何地—大环境中的“大“现场 ※ 回

7、归根本—审视中国制造业的弱点 ※ 关注制造业的基本—QCD ■ 第二、从制造业的基础开始——5S与目视管理 ※ 重新认识5S         ※ 整理—腾出空间 ※ 整顿—提高效率     ※ 清扫—保证生产稳定 ※ 清洁—制度和标准  ※ 素养—纪律、服务、文化 ■ 第三、情报管理—生产协调一致的纽带 ※ 报表管理—总结统计技术运用 ※ 联席会议—交流、协商、决定的加速器 ※ 信息共享—让管理无间隙 ■ 第四、计划管理和异常控制 ※ 计划在工作中的作用    ※ 影响计划实施的因素 ※ 人员（士气）异常的控制 ※ 物料异常的控制 ※ 设备异常的控制