模具制造技术教学配套课件谭海林1第1章模具制造基础

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1、第第11章章模具制造模具制造基础基础本章的学习目的与要求：本章的学习目的与要求：掌握模具生产和制造工艺特点、方法；了解模具制造现状及发展前景；了解生产过程、工艺过程、生产纲领和生产类型等概念；掌握工序、工位，安装、工步的概念；熟悉零件的工艺分析、毛坯的选择；掌握定位基准的选择；了解工艺路线的拟定；熟悉确定加工余量、工序尺寸及其公差；了解机床与工艺装备的选择、切削用量与时间定额的确定。2重点、难点重点、难点工序、工位，安装、工步的概念及应用；工序、工位，安装、工步的概念及应用；零件的工艺分析、毛坯的选择零件的工艺分析、毛坯的选择；；定位基准的

2、选择；定位基准的选择；工艺路线的拟定；工艺路线的拟定；确定加工余量、确定加工余量、工序尺寸及其公差；工序尺寸及其公差；机床与工艺装备的选择、切削用量与时间定额的机床与工艺装备的选择、切削用量与时间定额的确定确定。。31.11.1模具制造综述模具制造综述1.1.11.1.1模具生产和制造工艺的特点模具生产和制造工艺的特点1．单件、多品种生产。通常一副模具只能生产某一特定形状、尺寸和精度的产品。2．制造质量要求高。3．形状复杂，材料硬度高4．成套性生产。5．生产周期短6．必须进行试模与修整。41.1.21.1.2模具制造的主要方法模具制造的主要方法1．

3、试制性和批量小的试生产模具。常采用快速成型铸造法或用无须热处理且易于加工的诸如铝合金，软质钢材等材料进行快速制模。2．大型的、形状简单且加工精度要求不高的模具。可采用焊接和局部焊接的方法。3．一般的日用品模具。用常规的机加工方法如铸、锻、车、钻、铣、镗、磨即可完成。4．工程结构件制品的模具。一是标准件制造方法仍以常规的车、铣、刨、钻、镗、磨为主，辅以一些专用设备和制造方法。其二是成形件的加工多采用诸如数控车床、仿形加工、数控铣床以及加工中心、成型磨削以及一系列特种加工。1.1.31.1.3我国模具制造业的现状及发展前景我国模具制造业的现状及发展前景51.21.

4、2模具制造工艺规程的设计模具制造工艺规程的设计1.2.11.2.1基本概念基本概念生产过程生产过程::将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。包括：（1）产品投入前的生产技术准备工作：产品试验研究和设计、工艺设计和专用工艺装备的设计及制造、各种生产资料和生产组织等方面的准备工作；（2）毛坯制造：毛坯的锻造、铸造和冲压等；（3）零件的加工过程：机械加工、特种加工、焊接、热处理和表面处理；（4）产品的装配过程：部件装配、总装配、检验和调试等；（5）各种生产服务活动：原材料、半成品、工具的供应、运输、保管以及产品的油漆和包装等。工艺过程工艺过程：：生产过程中为改变生产对象的形

5、状、尺寸、相对位置和性质等。使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。6工艺过程工艺过程的组成的组成工序：工序：工序是一个或一组工人，在一个工序是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个工作地点对同一个((或同时对几个或同时对几个))工件进行加工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。它是组工，所连续完成的那一部分工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元，又是生产计划和经济成工艺过程的基本单元，又是生产计划和经济核算的基本单元。核算的基本单元。划分工序的依据：划分工序的依据：是工作地点是工作地点((或设或设备备))、加工对象、加工对象((工件工件))是否变动以及加工是否是否变

6、动以及加工是否连续完成连续完成..如果其中之一有变动或者加工不是如果其中之一有变动或者加工不是连续完成，则构成另一个工序。连续完成，则构成另一个工序。7工步：工步：在一个工序内，往往需要来用不在一个工序内，往往需要来用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述工序的内容，工序还工。为了便于分析和描述工序的内容，工序还可进一步划分为工步。可进一步划分为工步。当加工表面、切削工具当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为工步。成的那部分工序称

7、为工步。8复合工步复合工步进给（走刀）：有些工步，由于需要切除的余量较大或其它原因，需要对同一表面进行多次切削。刀具从被加工表面上每切下一层金属层即称为一次进给。9安装：安装：工件在加工之前，在机床或夹具工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，工件经一次装夹后上先占据一个正确的位置，工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。在一道工序所完成的那一部分工序称为安装。在一道工序中，有时工件需要进行多次装夹，如图所示轴中，有时工件需要进行多次装夹，如图所示轴的加工，当车削第一个端面、打中心孔时要进的加工，当车削第一个端面、打中心