灌注桩施工、监理要点、报检程序

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1、钻孔灌注桩施工要点1、施工准备①场地平整，清除杂物，回填土应夯打密实。②挖泥浆池、沉淀池、储水池，准备合格粘土。③水、电源接通。④机架要平直，机应垫稳，不能软硬不均，钻孔过程中不能移位和不均匀沉陷。⑤泥浆槽应挖成高20cm，宽30cm，长度不小于15m，泥浆流速不大于10cm/s。⑥安装钻机时要求转盘中心同钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。2、埋设护筒①护筒的制作材料要求为钢板，厚度为5mm。②护筒内径一般比桩径大20～40cm。③护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。④

2、护筒中心竖直线应与桩的中心线重合，其平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。⑤护筒埋置深度不得小于2.0m，一般为2～4m。⑥埋设方法为人工挖坑埋设，护筒底部和四周填粘土并分层夯实。土质条件松散时，护筒底部用C15混凝土处理，处理厚度为20cm。以保证孔口不坍塌，不使地表水进入孔内并保持孔内泥浆表面高程。113、钻孔①钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固、机具的检查与安装等。钻机安装后底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。②初钻时开

3、孔孔位必须准确无误，开钻时应慢速进钻，待导向部位或钻头全部进入土层后，方可加速进钻。③钻孔过程中及时填写施工记录，与施工同步进行。交接班时应对钻进情况及下一班应注意的事项进行交底。④钻孔作业分班分组进行，钻孔时经常对孔内泥浆进行取样检查，不符合要求时，随时调整泥浆比重与稠度。要注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明土层并作好记录，以便与地质断面图核对。⑤升降钻机时须平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部，拆装钻杆力求迅速。⑥在钻孔排渣、提锥或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的

4、泥浆稠度和粘度，以防坍孔。4、清孔①钻孔深度达到设计标高后，应对孔径、孔位和倾斜度进行检查，符合要求后方可清孔。②在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，孔内水位应保持高于地下水位或河流水位，以防止坍孔。另外，不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。③11在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，泥浆相对密度控制在1.05～1.08之间，沉淀层厚度根据设计图纸规定不大于5cm。如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。④清孔采用换浆法，清孔后的泥浆指标和沉淀

5、层厚度要符合规范及设计图纸的规定。钻孔桩成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100单排桩：50孔径（mm）≥设计值倾斜度＜1%孔深≥设计值且支承桩孔深比设计深度超深不小于50mm沉淀层厚度（mm）≤50清孔后泥浆指标相对密度1.03-1.1;粘度17-20(s);含砂率＜4%;胶体率＞98%5、钢筋骨架制作与吊装①试验室要对每批钢筋按每60T的频率抽检试验，试验满足要求且经监理工程师认可后，方可进行骨架制作。骨架焊接时，注意主筋接头必须按规定错开，同一断面接头数量不得大于50%。②根据技术

6、规范的要求，钢筋骨架对接时应采用搭接焊或对焊，搭接焊焊缝长度为10d（d为钢筋直径）;搭接焊时应预先调好弯起角度,单面焊焊缝长度为10d（d为钢筋直径）。③11长桩骨架应分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头错开，起吊应按骨架的长度编号入孔。④桩的钢筋骨架在钢筋加工场分节加工，拖车运输到现场，提前加工的骨架必须支垫并覆盖，防止骨架产生锈蚀。⑤钢筋骨架应有强劲的内支撑，防止钢筋骨架在运输和就位时变形。⑥清孔后骨架用吊车及时、准确吊装就位，在井口焊接成整体入孔。钢筋骨架入孔后必须对其平面位

7、置进行检查，中心平面位置误差不得大于20mm。⑦钢筋骨架应严格按照图纸的规定焊接保护层钢筋。严防钢筋骨架与井壁接触。钢筋骨架制作和吊放标准检查项目允许偏差主筋间距±20mm箍筋间距±10mm骨架外径±10mm骨架倾斜度±0.5%骨架保护层厚度±10mm骨架中心平面位置10mm116、水下砼的灌注①采用290型螺旋快接头导管灌注水下砼，灌注前应对导管进行水密承压和接头抗拉试验。吊装导管应位于井孔中央。②砼在拌和场集中拌和，罐车运输，人工配合吊车提升导管浇注。拌合机的拌和能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕。

8、灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间。③灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀层厚度，如大于规定，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。④混凝土运至灌注地点时，要检查混凝土的和易性，其塌落度应控制在180mm～220mm之间，如果混凝土的指标不能符合规范要求，应进行二次拌和，二次拌和仍不能达到要求，则不能使用。⑤首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度大于或等于1.0m和填充导管底部间隙的需要，导管下口至孔底距离控制在25～40cm。⑥开始灌注前