加工工艺课程设计

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1、数控加工工艺课程名称：《数控加工工艺》设计题目：数控轴类零件加工工艺系别：机电工程系专业班级：学生姓名：学号：指导老师：设计时间：2011年12月河南质量工程职业学院17目录一、工艺方案分析21、零件图32、零件图分析33、确定加工方法34、确定加工方案45、确定加工路线的原则46、零件加工的工艺路线57、编制工艺过程卡6二、工件的装甲61、定位基准的选择72、定位基准选择的原则73、　装夹方式的选择74、　数控车床常用的装夹方式76、确定合理的装夹方式8三、刀具及切削用量81、选择数控车削用刀具82、设置刀点和换刀点83、确定切削用量9四、

2、试加工分析91、轴类零件加工工艺分析92、典型轴类零件加工工艺113、加工坐标系设置13五、编程基础14六、参考文献1717一、工艺方案分析1、零件图技术要求1去除毛刺尖角倒钝2未注倒角均为453无热处理和硬度要求图1-2典型轴类零件图2、零件图分析该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ50mm×100mm，无热处理和硬度要求。3、确定加工方法加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的

3、形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。17①加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。②设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。③简化数值计算和减少程序段，降低编程工作量。④据工件的外形、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。⑤合理设计刀具的切入与切出的方向

4、。采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。4、确定加工方案零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则：（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧（2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓（3）尽量减少重复定位与换刀次数（4）在一次安装加工多道工序中，先安

5、排对工件刚性破坏较小的工序。毛坯先夹持左端平端面保证长度76mm，加工外圆Φ20mm.Φ28mm.Φ38mm.再调头，车外圆Φ28mm.用螺纹刀加工螺纹，①加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。②设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。③简化数值计算和减少程序段，降低编程工作量。④据工件的外形、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。⑤合理设计刀具的切入与切出的方向。采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。该典型轴加工顺序为：预备加工---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切退刀槽-

6、--工件调头---车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓-----粗车螺纹---精螺纹。5、确定加工路线的原则17轴类零件加工工艺规程注意点:轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。1)粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。2)精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计

7、基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。轴类零件加工的技术要求:尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5～IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为IT6~IT9。相互位置精度包括内、外表面，重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。该典型轴类零件外圆相互位置精度为0.02～

8、0.04之间，圆的径向跳动为0.02，端面与轴心线保持垂直，两端端面要保持平行。孔的表面与外表面也应保持平行。表面粗糙度:轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工