项目1任务5 端面切削加工

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1、图8-5-1车削端面示意图8．5端面切削加工8．5．1车削端面车削端面工序用于加工工件的端面，从而得到平端面或阶梯端面。端面切削刀具要将工件端面加工为图纸指定的Z向长度，车削端面时利用刀具沿X轴方向的进给来完成(见图8-5-1)。车削端面时，可以用偏刀或45°端面车刀。当用右偏刀由外圆向中心进给车削端面，这时起主要切削作用的是副切削刃，由于其前角较小，切削不顺利。同时受切削力方向的影响，刀尖容易扎入工件而形成凹面，影响表面质量。如图8-5-2（a）。（a）右偏刀副切削刃车削端面（b）左偏刀主切削刃车削端面（c）45°端面车刀图8-5-2车削端面车刀用左偏刀由外圆向中心进给车削端面，如图

2、8-5-2（b），这时是用主切削刃进行切削，切削顺利，同时切屑是流向待加工表面，加工后工件表面粗糙度值较小，适于车削较大平面的工件。用45°车刀车削端面，如图8-5-2（c），是用主切削刃进行切削的，故切削顺利，工件表面粗糙度值较小，工件中心的凸台是逐步切去的，不易损坏刀尖。45°车刀的刀尖角为90°，刀头强度较高，适于车削较大的平面，并能倒角。车削端面时，刀具为横向车削，由于车刀刀尖在工件端面上的运动轨迹是一条阿基米德螺旋线。刀具愈近中心或进给量愈大时，车刀实际工作前角愈大，后角愈小。前角过大、后角过小容易让刀尖断裂并影响加工质量。刀具车削端面时，不宜选用过大的横向进给量。G96恒线

3、速度模式可以使主轴旋转能随直径的改变而自动发生改变，此代码非常适用于车削端面。8．5．2G01单次车削端面⑴刀具切削起点编程时，对刀具快速接近工件加工部位的点应精心设计，应保证刀具在该点与工件的轮廓应有足够的安全间隙。如图8-5-3，工件毛坯直径50mm，工件右端面为Z0，右端面有0.5mm的余量，刀具初始点在换刀点（X100，Z100）。可设计刀具切削起点为：（X55，Z0）。图8-5-3G01单次车削端面⑵刀具趋近运动工件的程序段首先Z向移动到起点，然后X向移动到起点。这样可减小刀具趋近工件时发生碰撞的可能性。N36T0101；N37G97S700M03；N38G00Z0M08；N

4、39X55；N40···若把N37、N39合写成：G00X55Z0可简便一些，但必须保证定位路线上没有障碍物。⑶刀具切削程序段N40G01X-1F50；图8-5-4G94端面加工路线由于刀尖圆弧的存在，当X向切削到X0时，端面中心常常留下了一小点不能完全切削，X向切削到X-1，可避免这种情况的发生。⑷刀具的返回运动刀具的返回运动时，宜首先Z向退出。N41G01Z-30F30；N42G00Z2；（Z向退出）N43···8．5．3G94单一循环切削端面⑴G94循环格式G94循环代码用于定义一系列直端面车削或锥端面车削运动过程。格式：G94X(U)～Z(W)～F～；⑵G94循环特点G94代码

5、允许CNC编程员为每次车端面走刀指定切削深度。G94端面切削代码也是模态代码，执行车削端面工序后必须用G00代码注销。G94与G90的区别是：G90先沿X方向快速走刀，再车削工件外圆面，退刀光整端面，再快速退刀回起点。如图8-5-4，G94的刀具走刀路线：第一刀为G00方式快速进刀；第二刀切削工件端面；第三刀Z向退刀光整工件外圆；第四刀G00方式快速退刀回起点。⑶G94循环编程示例图8-5-5G94端面加工图例用G94循环编写如图8-5-5所示工件的端面切削程序。设刀具的起点为与工件具有安全间隙的S点（X55，Z1）。加工程序如下：O8501N10G99T0101；N20G0X50.Z

6、1.S500M03；N30G94X20.2Z-2.F0.2；图8-5-6端面锥度加工的R值及其正负判断(粗车第一刀，Z向切深2㎜，X向留0.2的余量)N40Z-4.；N50Z-6.；N60Z-8.；N70Z-9.8；N80X20.Z-10.F0.15S900；(精加工)N90G00X100.Z100.M05；N100M30；8．5．4G94单一循环切削端锥面1.G94循环锥端面车削格式G94单一循环还可用于锥端面车削。格式：G94X(U)～Z(W)～R～F～；说明：如图8-5-6，G94指令中的X、Z字指与起刀点相对的对角点的坐标G94指令中，R值的大小也是从基本矩形区域牵引拉伸的距离

7、,牵引拉伸的方向是Z向,向正向牵引为正,向负向牵引拉伸为负。如图8-5-6，若切削的不是端锥面，起始点S1与对角点M形成的基本矩形区域S1P1MA。如图8-5-6，锥面切削区域S1P1MA1可看成由基本矩形区域牵引而成，牵引点为矩形运动路线中，第一个运动到达的点A，牵引点把基本矩形区域向Z负向牵引到A1形成锥面，R为负。（若牵引点向Z正向牵引形成锥面，则R为正）。R值的大小就是牵引点移动的距离。2.锥端面车削编程实例图8-5-7G94端面锥度加