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1、关于变换催化剂活性的几点看法文焕（巴陵石化化肥实业部合成车间）摘要：主要从升温硫化和正常生产管理两方面论叙钻铝系耐硫变换催化剂的活性问题关键词:钻钳系耐硫变换催化剂，升温硫化，触媒失活,反硫化我厂老系统是我国20世纪60-70年代从国外引进的第一批大氮肥，年产达三十万吨合成氨，随着产能结构的变化，原油价格上涨，于2004年对起进行调整，采用壳牌的粉煤气化装置，而我净化工段也进行了调整，CO变换采用2预变+2屮变+1低变的技术，低温甲醇洗采用鲁奇的六塔技术，以及卬烷化。变换单元5台变换炉均采用钻钥系催化剂，从2006年起，系统运
2、行4年来，一直比较稳定，但也存在的一-些问题，也就是到了催化剂的活性晚期，其出口的CO含量严重超标！另外到了催化剂晚期，变换炉的阻力上升，对节能降耗有很大的影响。针对这一问题以及结合我单位的变换装置的特点，在今年的大检修之后，我车间对其流程进行技术优化，针对预变和低变触媒极易失活的特点，采用新的低水气比触媒，以及在低变后加一新低变炉，加大低变触媒的填充量，使起出口co含量合格。新改的变换流程介绍如下：从JV来的工艺气（温度：160°C,,压力：3.2Mpa）首先进入分离器F-2101除去冷凝下来的水，然后进入E-2115换热器
3、与R2103的出口变换气换热至200°C,进入预变炉R-2101,由于气化过來的粗煤气中还有饱和的水蒸汽，新预变炉是低水气比的触媒，反应后出口的CO含量约至36%左右，温度为375°C,出口气体与屮压蒸汽混合，通过FC・2105调节好蒸汽量，配好水气比在1.05左右，然后进入混合器F-2110,控制好气体温度为275°C再进入一号变换炉R-2102,^I-lCO含量降至8%左右温度为413°C,经三台并联的换热器E-2102,E-2112,E-2113,其中E2102副产4.OMpa的中压蒸汽,供木装置使用，调节好气体温度为2
4、32°C,进入二号变换炉R-2103,出口CO含量控制在1.4%左右，温度269°C,出口气体经E-2115和E・2103换热，（其屮E-2103副产1.1Mpa蒸汽，并至1.1Mpa蒸汽管网），调节气体温度为214°C后后进入串联的R-2104和R-2105,®终控制R-2105的出口CO含量为0.4%以下。后经一系列的水冷器后，分离器后进入低温甲醇洗系统。变换工序是影响合成氨企业技能降耗的重要岗位之一，随着近几十年的先进技术的发展，变换工序也由原来的全中变，中串低向全低变，中低低工艺过度,实现真正意义上的节能降耗，而这些先
5、进技术的应用中起关键作用的就是钻钳系耐硫变换催化剂的应用，这种催化剂通常以球型氧化铝做载体，将Co,Mo,Ni,W等活性成分采用不同的制备方式负载到载体上，不仅具有耐高硫的特性，而且具有很宽的活性温区，因此在合成氨企业广泛使用，但在其应用上乂体现了其非常娇贵，怕中毒的缺点,如:（1）入炉气体中氧,油及固体微粒等的含量要求极低,气体净化度耍高，否则易硫酸盐化或者堵塞微孔，催化剂在极短的时间内失活;（2）气体中不能带水，否则催化剂钾盐易流失，低温活性丧失，催化剂结皮结快，造成系统阻力的上升而不节能；（3）气体屮应避免大量的蒸汽或者
6、较低的硫含量，否则催化剂易反硫化而失活。所以影响钻钳系耐硫变换催化剂的使用寿命和节能降耗的因素主要有硫化升温质量和操作维护两方而。卜•面就主要从升温硫化和止常生产管理两方面论叙钻钢系耐硫变换催化剂活性问题。1.升温硫化阶段工业的催化剂是以氧化态得到形式存在，在使用前必须预硫化,将催化剂转化至硫化态才具冇较高的活性。此次检修新装的两炉触媒在开车前就必须深度硫化合格，使其具有较高的活性。一般采用外加硫化剂（如二硫化碳）循环升稳硫化法较佳。其流程图如下：英控制要点冇：(1)温度的控制当催化剂上部温度达到180度左右，建立硫化循环，开
7、启电加热器，升温，控制升温速率30-50度/h;当催化剂床层温度均达到230度左右吋，加入CS2,开始加入量要小一些，当变换炉出口有H2S穿透时，可以加大CS2的加入量，同时缓慢将变换炉床层温度捉金350-400度进行强化。当变换炉出口H2S含量达到15g/m3,且床层温度均在400度左右时，连续2小时，视为硫化结束。(1)二硫化碳的加入量的控制催化剂床层温度均达到230度左右吋，加入CS2,开始加入量要小一些，当变换炉出口有H2S穿透时，可以加大CS2的加入量，CS2加入量要缓慢和稳定，防止CS2a量,使床层超温或在系统内冷
8、凝和吸附，以出口H2S不超过15g/m3为宜。因为CS2在200°C以上才能发生氢解反应，如果CS2过量，在系统内冷凝和吸附，当温度达到200°C以上吋，就会突然发生CS2生氮解反应导致床层温度暴涨。但超过250°C再加入CS2,就可能发生CoO和MoO3的还原反应，使催化剂
