数控车床手工编程中几个常见问题处理

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1、数控车床手工编程中几个常见问题处理【摘要】本文根据数控车床在实际手工编程中遇到的一些问题，通过实例介绍了常见的工艺、指令、编程中的基准、对刀点的确定和径向尺寸的计算等问题的处理方法，介绍了第二对刀点的坐标确定方法。【关键词】数控车床编程；常见问题；处理方法随着数控技术的不断发展，数控机床的使用量越来越多，尤其在中小型企业和大型企业的修配车间，数控车床单件小批生产的情况也越来越多。而目前这些企业或车间生产零件往往是釆用手工编程，刀具也往往是通用硬质合金或高速钢材料，其耐磨性相对不理想；操作人员在工作过程中大都

2、要进行多次对刀、多次测量，从而多次设定刀补，工作量很大；对于一个零件多次装夹才能加工完成的，往往要使用多个程序，占用了系统的内存量；有的数控车床系统指令长时间不用，电器元件老化等原因造成到使用时可能会出现不能用的现象，也影响其使用寿命；编程人员对工件坐标系建立不当，加工质量有时难以得到保证；我在此仅根据自己多年的授课感受和在企业了解的情况，发现了一些关于数控车床编程中常见的几个问题，并总结出了一点相关规律，现陈述如下。一、工艺问题零件加工工艺的合理与否，直接反映和影响其加工质量，也要影响其生产率。不同的零件

3、，其工艺不一样。例如加工顺序问题，如图所示零件，其基本加工顺序应为：1•夹持右端(夹持长度50mm)车左端?25、?40及倒角达到要求；2.以?25外圆和?40左端面定位车右端达到要求。这样，满足了基准重合，既容易保证轴向尺寸要求，也容易满足同轴度要求。其它工艺问题，这里不再赘述。二、巧用G50(G92)与M00灵活和巧妙使用G50(G92)与M00,既可以减少对刀次数，又可以减少程序数量，从而少用系统内存，也提高了生产率。如上图所示零件，车小端对刀端面Z坐标若设定为2(留2mm车端面)，当车完后刀具走到(

4、X50Z37)点(第二对刀点)后使用M00,掉头可用G50(G92)设对刀点坐标：G50(G92)X50Z80即可按下循环启动，无需再对刀，节约时间，以提高生产率，且只需一个程序就行了。如果中途不使用G50(G92)与M00或其它坐标设定，则需要两个程序才行。下面谈谈第二对刀点Z坐标如何确定：1•确定第一次装夹后，车了端面的露出总长度L12.确定第二次装夹厚露出总长度L23•计算L=L2-Ll+a（a是刀具在对刀点处与工件间的安全距离）4.第一次装夹后的坐标系中的Z坐标Z1+L即为第二对刀点在第一次装夹加工

5、后应移动到的坐标值（Z1：第一对刀点的坐标值）5•根据第二次装夹后的基准确定其G50的坐标值，如工件右端面为编程基准，Z为a；如卡盘端面为编程基准，Z为L2+a.,以此类推。三、编程中基准的问题编程基准应与设计基准重合，避免出现基准不重合误差，从而不进行尺寸链计算。如上图所示零件，车右端应该以？40左端面为轴向（Z坐标）基准，否则除螺纹面和锥面两个长度尺寸以外，均需要进行尺寸链计算，有的尺寸很难达到图纸要求！四、编程中绝对坐标与增量坐标的使用问题合理使用绝对坐标与增量坐标可以在编程中简化计算和便于保证质量。

6、如上图所示零件，螺纹面与锥面的长度尺寸如果采用绝对坐标编程，需要进行尺寸链计算，增加了计算工作量，且难达到图纸要求，采用增量坐标就不需进行尺寸链计算了，也很容易达到要求。五、编程中径向尺寸的确定编程中径向尺寸的确定准确与否，在数控加工的手工编程过程中有着非常重要的意义。一方面影响操作人员的工作量，一方面又要影响生产率。我认为如果采用下述方法确定既可以减少因刀具磨损使操作人员多次进行刀补设定的工作量，又可以提高生产率。1•如为自由公差，按基本尺寸计算坐标；2•如有公差，按最小实体尺寸原则计算坐标；1）外轮廓尺

7、寸，按最小极限尺寸计算；2）内轮廓尺寸，按最大极限尺寸计算。六、系统中的指令代码问题与螺纹加工切入点问题系统中每一个指令都有其特殊含义，在编程中，应根据加工性质采用合理的加工指令和合理的切入点（特别是螺纹加工的切入点），这对保证加工质量有着很重要的意义，这里就不多说了，下面以一个具体实例说明之。综上所述，数控车床在单件小批生产中，只要把工艺解决好、编程基准选择好、基点坐标计算准确、绝对/增量坐标使用得当、对刀点指令使用灵活，既可以减轻操作人员的工作量，提高生产率，又可以使工件质量容易得到保证；编程时根据加工

8、要求和系统指令特点，合理使用指令，既可以使加工质量容易得到保证，提高生产率，又可以使数控系统中的电器元件在工作中得到保养，提高其使用寿命。