芯轴托架的成形工艺与模具设计new

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1、万方数据第29卷第11期2．1308年J1月煤矿机械CoalMineMat-hinervv01．29No．11Nov．2008芯轴托架的成形工艺与摸具设计邦少梅。王进，李丽华(青岛理工大学机械工程学院，山东青岛266033)‘摘要：分析了芯轴托架的工艺性和生产该零件所需的工序，并通过方案比较确定了合理的冲压工艺方案。还重点介绍了生产该零件所需要冲压模具的结构特点及其工作过程。所设计的模具结构简单、操作方便，定位基准一致，能够满足产品的质量要求。关键词：芯轴托架；成形工艺；模具设计；模具结构中图分类号：TG386文献标志码：B文章编号：100

2、3一0794(2008)11-0100—02FormingTechnologyandDieDesignforBracketofShaft。ZHENGShao—mei。WANGJin，ULi—hua(MechanicalEn百neeringCollege，Qinga,aoTechnologicalUniversity-Qingdao266033，China)Abstract：Theformingtechnologiesandtheprocedureofthebracketofshaftaleanalyzed．Throughcomparing，

3、areasonablestampingtechnologyisdetermined．Thestructureandworkingprincipleofthepunchingdiealedescribed．Itisprovedthatthestructureissimpleandeasytooperate，itcallmeettherequirementoftheac·curacyandqualityofthepart．．Keywords：shaftbracket；formingtechnology；diedesign；diestructur

4、e0引言图1所示为在机械产品中使用较广泛的芯轴托架，采用冲压生产。该零件中心孔中装有芯轴，该零件使用材料为08冷轧钢板，料厚1．5nlm，工件表面不允许有严重划痕，孔不允许变形。图1产品零件图1冲压工艺性分析该工件上的中10孑L内装有芯轴，且孔的边与弯曲中心的距离为6inn，大于1．Ot(1．5nlln)，弯曲时不会引起孔变形，因此巾10孔可以在压弯前冲出，冲出的+to孔可以做后续工序定位孔用。托架上4—65mm的孔是与机身联接的紧固孔，为了保证装配要求，对5个孔提出了精度要求(IT9)，要求孔不能有变形，而4—65toni孑L的边缘与弯曲

5、中心距离为1．5咖，等于1．5t，弯曲时易发生孔变形，故应在弯后冲出。2冲压工艺方案的确定制成该零件所需的基本工序为冲孑L、落料和弯曲。其中弯曲工序中4个直角可一次弯曲成形，但弯曲后回弹太大，不利于保证工件的形状。通过冲压工艺性分析，最终确定采用以下方案生产该零件，其工序为：①落料和冲q,lo孔；②压弯端部两角；③压弯中间两角；④冲4一帖孑L，即采用一套落料冲孔复合模，2套弯曲模和一套单工序冲孑L模来实现零件的生产。3模具结构设计(1)落料冲孔复合模如图2所示，条料由右向左送料，放在卸料板上定位，并由挡料销6定距，上模部分下行，凸凹模l与凹

6、模10作用落料，同时凸模9与1作用完成冲中一e．qL。模具闭合时，推件块被凸凹模1向上推。上模回程时，弹性卸料板7起到卸料作用，推件块8在推杆16作用下将落料件推出。(2)第1次弯曲模如图3所示，将已冲出的落料件放在定位板上，利用上道工序已经冲出的中心孔，由定位板7和导正销1进行定位。模具闭合时，由凸模8和凹模2完成板料外角的弯曲。在开模时，工件卡在上模部分，推件块16在推杆13的作用下将件推出。一100—万方数据1312il10876571819202l22234JZl图2落料冲孔复合模图1．凸凹模2．凸凹模固定板3．卸料螺钉4．下模座5

7、．橡胶6．挡料销7．卸料板8．推件块9．凸模10．凹模11．凸模固定板12．垫板13．上模座14、17、23．螺钉15．模柄16．推杆18、22．圆柱销19．推销20．导套21．导柱图3第1次弯曲模1．导正销2．凹模3、10．垫板4,9、11．螺钉5．下模座6．凹模固定板7．定位板8．凸模12．下模座13．推杆14．推销15、17．圆柱销16．推件块(3)最终弯曲如图4所示，将上道工序的弯曲件通过凸模1和导正销6进行定位，模具下行，由凸模1和凹模8完成j=件内角的弯曲。上模部分上行，若件卡在上模部分，由推件块7在推杆14的作用下将件推出。(

8、4)最终冲孔模如图5所示，模具处在开模状态时，利用镶块1和导正销18对需要冲孔的零件进行定位，之后上模部分下行，完成4个直径较小的孔的冲裁，冲裁时橡胶6被压缩；冲裁结束，上模回程