基于工业以太网(epa)现场总线控制系统的组态控制设计昆明学院毕业设计(论文)开题报告

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1、昆明学院届毕业设计（论文）开题报告姓名学号指导教师系专业、班级毕业设计（论文）题目基于工业以太网（EPA）现场总线控制系统的组态控制设计子课题题目模拟电梯控制1.选题的意义现代社会中，电梯已经成为不可缺少的运输设备。电梯的存在使得每幢高层建筑的交通更为便利。此次设计是通过基于工业以太网（EPA）现场总线控制系统对模拟电梯进行组态控制设计，基于工业以太网（EPA）现场总线控制系统主要用于工业控制系统中控制方案的开发、现场设备的控制以及对现场设备运行情况的实时监控，目前已经成功应用于石油、化工、机械、冶金等工业领域。基于工业以太网（EPA）现场总线控制系统，

2、具有很好的通信可行性；EPA系统应用行业广泛，具有广阔的推广应用前景；促进了我国工业数据通信方面的研究，改变了跟踪研究的现状;改变了现场总线技术开发难度大、技术要求高、难以产业化，市场化的局面，推动了我国工业自动化仪表与控制系统产品的研究开发。此次设计的意义是通过毕业设计强化学生对基本知识和基本技能的理解和掌握,培养学生收集资料和调查研究的能力,一定的方案比较、论证的能力,一定的理论分析与设计运算能力,进一步提高学生将知识综合运用的能力和适应实际的工作的能力。另外对培养学生独立思考问题和解决问题的能力,为今后工作做好技术储备,都具有十分重要意义。2.简述

3、选题在该领域的水平和发展动态（1）在该领域的水平EPA实时以太网，是一种全新的适用于工业现场设备的开放性实时以太网标准，EPA将大量成熟的IT技术应用于工业控制系统，利用高效、稳定、标准的以太网和UDP/IP协议的确定性通信调度策略，为适用于现场设备的实时工作建立了一种全新的标准。这一项目得到了中国政府“863”高科技研究与发展计划的支持。该标准成功进入IEC标准体系，被IEC作为PAS标准形式公开发布，也被正在制定的实时以太网国际标准IEC61784-2收录，作为第14族实时以太网协议。这是迄今为止，中国工业自动化领域第一个被国际认可和接受的标准。以太

4、网和现场总线技术在现在工业中的应用，将给现代工业插上一个腾飞的翅膀，以前不能应用自动控制的环境和场地将逐渐实现自动化，合理综合的运用以太网技术和现场总线技术，能使整个工程﹑整个系统的控制网络实现最优化。（2）发展动态电梯控制技术的发展主要经历了三个阶段：继电器控制阶段，微机控制阶段，现场总线控制阶段。目前电梯设计使用可编程控制器(PLC)，要求功能变化灵活，编程简单，故障少，噪音低。维修保养方便，节能省工，抗干扰能力强，控制箱占地面积少。此次设计是通过基于工业以太网（EPA）现场总线控制系统对模拟电梯进行组态控制设计，当前，随着计算机、通信、网络等信息技

5、术的发展，信息交换的领域已经覆盖了工厂、企业乃至世界各地的市场，而随着自动化控制技术的进一步发展，需要建立包含从工业现场设备层到控制层、管理层等各个层次的综合自动化网络平台，建立以工业网络技术为基础的企业信息化系统。当前，在企业的不同网络层次间传送的数据信息已变得越来越复杂，对工业网络的开放性、互连性、带宽等方面提出了更高的要求。　　EPA即是建立在此基础上的工业现场设备开放网络平台，通过该平台，不仅可以使工业现场设备（如现场控制器、变送器、执行机构等）实现基于以太网的通信，而且可以使工业现场设备层网络不游离于主流通信技术之外，并与主流通信技术同步发展，

6、同时，用以太网现场设备层到控制层、管理层等所有层次网络的“E网到底”，实现工业企业综合自动化系统各层次的信息无缝集成，推动工业企业的技术改造和提升、加快信息化改造进程。3.设计（论文）所要设计、研究的内容和实施方案(1)构建工业以太网（EPA）现场总线控制系统；(2)组态EtherNet/IP，添加I/O模块及设备网扫描模块；(3)组态控制设计；1).制作监控界面2).建立实时数据库3).进行画面属性设置4).与PLC进行通信5).报警分析6).完成脚本程序的编制(4)程序调试，实现对模拟电梯的控制；电梯为四层四站有司机驾驶客梯，轿厢行走由滑块动作示意，

7、开门动作由信号灯指示示意。电梯控制逻辑关系如下：1).行车方向由内选信号决定,顺向优先执行；2).行车途中如遇呼梯信号时,顺向截车,反向不截车；3).内选信号、呼梯信号具有记忆功能,执行后解除；4).内选信号、呼梯信号、行车方向、行车楼层位置均由信号灯指示；5).停层时可延时自动开门、手动开门、(关门过程中)本层顺向呼梯开门；6).有内选信号时延时自动关门,关门后延时自动行车；7).无内选时延时5s自动关门，但不能自动行车；8).行车时不能手动开门或本层呼梯开门,开门不能行车。(5)编写组态过程说明书4.主要关键技术、工艺参数和理论依据(1)工业以太网技

8、术(2)现场总线控制技术(3)PLC可编程序控制器应用技术系统控制核心为PLC主