年终总结报告及建议

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1、总结报告年终总结报告及建议一．质量问题统计-5-总结报告二．问题分析1．供应和外协（共计38次）（1）.铸件缺陷28次。（2）.其它问题10次：包括板材厚度不够、板材弯曲、材质差焊后开裂、密封圈梗子厚度差、外协线切割不对称、锻件余量不足等。2．下料及焊接（共计28次）（1）.下料5次：包括切割面与平面不垂直、孔的位置下错、切割机故障、管材下料歪斜、对角线差值较大。（2）.焊接23次：包括筋板组合位置不对、需加工孔位置偏移、坡口不合要求、焊接不饱满、焊足高度不够，焊接有气孔。3．机加工（共计98次，车工70次、镗铣磨

2、28次）（一）车工（1）.立柱27次：主要是外圆扎刀，其次是螺纹车小、导向段长度不一致、磨削余量不合格、端面未车平、螺距车错，螺纹表面粗糙度差。（2）.活塞杆7次：表现为外圆扎刀、磨削余量有时过多或偏少、越程槽不合格、回转刀台划伤等。（3）.油缸7次：操作粗心，使装配长度尺寸不合格。（4）.缸口导套10次：主要是不圆度超差，其次是槽浅了、尺寸超差、另外是机床床头箱自身锥度大。（5）.螺母7次：主要是内螺纹粗糙度差、有毛刺，其次是外圆接刀不平整、调节螺母的内沟槽浅了。（6）.其它12次：尺寸控制差，所涉及的有-5-总

3、结报告顶杆、定位盘、压盖、齿轮、支架、车轮车轴等。（二）镗铣磨（1）.镗21次：各方面有也都有，操作者不仔细尺寸控制差、学工技术差、坐标出错、装夹不牢固位移、回转台松动。（2）.铣6次：主要是T型槽铣偏、铣深（扎刀），其次是位置度、对称度差。（3）.磨1次：车轮轴磨小（学工千分尺读错一圈）。4．设计与编程（共计18次）（1）.编程10次：尺寸输入错误、孔无加工余量或有孔未开。（2）.设计8次：尺寸标注错误、计算失误。5．装配及其它（共计17次）（1）.钻孔6次：钻孔位置度差，工艺孔钻深。（2）.装配4次：开口距没调

4、好、螺钉没上齐、野蛮装配。（3）.发图2次：图纸发错。（4）.其它5次：运转碰伤、电器接线凌乱、调试质量差致使出厂就漏油、精度达不到、热处理变形。三．总结和改进1．供应与外协：铸件材质问题很多，锻件余量不够。要加强供应上的选定工作，找质量好的厂家配套，避免盲目的找厂家做来试试好不好。2．下料焊接：下料前认真校对材料基线以及割嘴的切割角度，随时随地检查所下材料的矩形误差，以便于及时调整和纠正错误。组合时，先要读懂图纸，照图拼组筋板，并控制上下班的-5-总结报告错位误差。焊接要注意内在质量和外观的整洁，严防少焊漏焊，有

5、效控制焊接变形。3．机加工：车工工作上，一段时间问题特别多。如：不看清楚图纸，盲目操作，技术不全面，尺寸控制差。对以上问题作了针对性的处理后，取得了一定的效果：对扎刀、外圆振动的缺陷有了明显改善，加工中的不良现象出现率大幅下降。但内螺纹的加工质量及工件的粗糙度还没有作好，需要继续努力。镗铣工作上，因装夹不牢、T型槽加工失误的情况较多，要加强对操作人员的培训和指导。4．设计与编程（排料）：编程排料，常常因为数据输入错误，造成后工序的很多麻烦。因此，要加强“桌面”检查，避免编排疏漏。设计上，一般都是标注错误，或借用图未

6、按照新的要求更改。需要加强自身的验算和审核，减少生产中的损耗。5．钳工工作：钳工的装配质量，“生于心里，出自手中”。必须提高“心中”的质量意识和自身素质，养成良好的工作习惯，充实自己的技术水平。只有这样。才能为产品的质量打下基础，才能从我们的“手中”，生产出合格的，优质的产品出来。四、建议1．对工人合理的安排利用：根据操作工人自身的技术特长，分类安排工作，比如立柱和油缸，不要搞成每种零件都平均分摊安排。将会避免很多由于操作技术的原因而产生的质量问题，对提高产品质量，减少返工和报废现象，肯定有很好的效益。2．千分尺固

7、定测砧：千分尺上的固定测砧，磨损或缺损很严重，需要定制购买配置整齐。以保证量值准确，减少测量误差，便于零件的正常装配。-5-总结报告3．热处理回火炉：目前，回火炉所记录的数据，混乱不清楚，误差值60～70℃。炉内空气循环装置失灵，不能保证炉内温度均衡。一区、四区无显示，二区、三区差别太大。究竟是多少度，无从查认。需进行维护修理。（见下图）图示为2011.12.22记录，1002#1250T立柱质检部2011.12.23-5-