设备oee培训ppt课件

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1、主讲人：胡楚平2013-3-30设备综合利用率—OEEOverallEquipmentEffectiveness1OEE的介绍及开展目的OEE的计算方法OEE的数据采集与分析OEE小组的组成与职责目录2一、OEE的介绍及开展目的一个生产设备都有自己最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和其他损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许多因素，车间设备存在着大量的失效:例如设备故障，调整以及更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上

2、对OEE的定义为：OEE是设备综合效率的缩写，它由时间开动率，设备性能开动率以及产品合格率三个关键要素组成4OEE=可用率×表现性×质量指数设备OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率OEE的定义4OEE-时间开动率时间开动率计划停机时间非计划停机时间1.故障时间2.工艺调试时间3.其它计划外停机时间1.一级保养时间2.交接班时间3.中午吃饭时间4.其他计划停机时间时间开动率=（计划时间-非计划时间）/计划时间*100%5OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常

3、运行时产生的次品损失。机器故障调整与设置启动损失速度下降缺陷与返工停顿OEE的目的8二、OEE的计算方法OEE的计算与解释A：甲班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间；8:00~16:30B：甲班的计划休息时间=吃饭、开会、交接班C：甲班的负荷时间=A-B（实际可用于工作的时间）D：甲班的停止损失时间=更换工装、物料短缺、设备故障停机时间E：甲班的利用时间=C–DF：甲班的真正利用时间=E–速度损失（空运转、速度慢、小停机）Q：甲班创造价值的时间=E–不良品损失（废品、返工、开停机）加工数量–不合格数量H：甲班的合格率=100%加工数量10设备

4、的六大损失和OEE的关系设备六大损失停止损失速度损失不良损失加工数量-不合格数量合格率=*100%加工数量负荷时间-停止时间时间开动率=*100%负荷时间理论循环时间*加工数量性能开动率=*100%利用时间设备综合效率的计算负荷时间可利用时间真正利用时间创造价值的运转时间1.故障2.流程更换、调整1.速度慢2.空转、间歇停顿1.废品、返工2.启动、开机11OEE案例设某设备某天工作时间为8h,班前计划停机15min,故障停机30min,工装调整25min,产品的理论加工周期为0.6min/件,一天共加工产品450件,有20件不合格,求这台设备的OEE

5、？根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465(min)实际运行时间=465-30-25=410(min)时间开动率=（410/465）*100%=88.1%性能开动率=（450*0.6）/410*100%=65.8%合格品率=（450—20）/450*100%=95.5%OEE=时间开动率x性能开动率x合格品率=55.4%12案例分析根据上述OEE系统测算所提供的数据时间开动率88.1%、性能开动率65.8%、合格品率95.5%从该数据看，我们可以从性能开动率的角度来提高OEE指数。性能开动率低，很有可能是设备的故障太多，那么显而易见，我们就

6、应该把改善重点放在设备保养和维护方面，如果设备短暂停太多，我们就可以把重点控制在过程控制方面！同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和质量有关的问题点上。13三、OEE的数据采集与分析万丰摩轮一工厂-金加工车间-OEE每日数据采集表15万丰摩轮一工厂金加工车间OEE每周数据汇总表16万丰摩轮一工厂金加工车间OEE每周数据汇总表17提升步骤2.每周进行数据汇总，分析时间利用率、设备性能率、产品合格率指数，找出对应设备损失1.每班组长填写日常OEE采集表，收集OEE数据3.针对各项损失做出改进方案，及时落实工作4.跟踪

7、工作进展，绘制OEE折线图，总计改善效果OEE分析提升步骤18四、OEE小组的组成与职责一工厂金工OEE组长：黄元林项目责任人胡楚平万丰摩轮设备OEE项目组织结构图一工厂综合OEE组长：徐亚忠二工厂金工OEE组长：宋秋阳二工厂熔铸OEE组长：陈国云二工厂检包OEE组长：刘银火一工厂检包OEE组长：金钱有一工厂熔铸OEE组长：张剑辉20OEE组长车间主任OEE专员OEE副组长车间副主任OEE组员工程师、领班1.组长负责整个OEE工作落实2.副组长、主管工程师负责工艺分析与改进方案实施3.领班负责安排班内组长填写收集OEE数据表4.OEE专员负责跟进设备

8、改进进度OEE车间小组结构图21OEE项目推进计划表22谢谢欣赏！23