JIT生产方式培训

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1、橡塑部培训教材之二讲师:雷震云2005、4、6JUST-IN-TIME精益生产系统WhatShallWeTalk…?内容安排推行JIT必要性精益生产系统简介现场管理/JIT实施5S及班组建设现场改善看板拉动系统推行精益生产推行JIT必要性1工厂的七大浪费JIT生产是为了满足客户:多样化、高品质、低成本、短交期、安全性的需求JIT生产是一个理想,是一种极限JIT生产是一个不断改进的动态过程1.「生产过剩」结果「工程间在制品的浪费」「制品仓库的在库浪费」2.「生产过剩」①量方面的生产过剩②先行生产所产生的生产过剩生产过多过早的浪费在制在制生产过多过早的浪费是因为先行

2、生产或量方面生产过剩1.等待原因①工程编成;1人担当1台机器②流水线平衡;作业分配的问题③工程困难的发生;准备交替,缺料,不良,故障等2.生产现场的6大困难缺产品,准备交替,不良,故障,削切的工具交换,承载量的不平衡等待的浪费没事做了。1.搬运的实体不必要的搬运距离,重复搬运,一时的停放,搬运堆积2.发生的原因①工程的过度分散②过度的分工③继续增设工厂建筑④LOT生产⑤没有停放位置,停放标志3.浪费的减少方案搬运的浪费工程再编成-1个流生产(每个工序最多只有一具在制品,无在制品放置场地)-正确的LAYOUT-1人担当多台机器没有停放位置停放标志,一时性的堆放前工

3、程次工程过度的分工发生了运搬的浪费在制品的制造过程中与目标不一致的加工方法,发生顺序的浪费.加工的浪费肉眼能看到的加工浪费肉眼看不到的加工浪费-过度的削切-毛边/毛口去掉-数控机床等机器没有必要的加工1.浪费的内容2.改善的着眼点※在库减少数10成的话经费就会减少4成库存的浪费你知道为什么在库不好吗?利息负担的增大(运转资金感到困难)产生维持在库费用(保险,仓库费,资产税)折旧的损失(收益的恶化)占据场所(需要搁板,仓库)浪费作业的发生(产生停放,运搬,不良等浪费)多余的管理(出入库记录,在库调查等)材料,部品的事前使用当其它的发货到来的时候不能使用-能源的浪费

4、使用等库存掩盖所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平动作的浪费从传送带上拿来进行工作,然后又放到传送带上。拿和放的动作浪费非常多。试看人的动作,特别是手的移动的浪费没有的情况。放和抓的动作的浪费是在LAYOUT不好的情况下发生的。肉眼看到的浪费,用工程观念看不到的。减少动作的浪费是新生产方式的基本!!首先要注意“放置,抓的浪费”!!不良产生的浪费:作业台,工具,部品摆置,动力,作业者,设备锤子,剪子,钳子,烙铁,焊锡作业者1.不良的影响ㆍ修理不良→动作→工数(时间)ㆍ修理不良→工数的偏差2.不良

5、是谁做出来的?工程ㆍ不良产生的浪费ㆍ修理的浪费ㆍ再作业的浪费ㆍ不良原因找不出来的浪费有在制品的话也找不出真正原因精益生产系统简介2JIT简介JIT起源精益生产五项原则JIT与其它生产方式的比较最好的工厂?精益思想的要点“精益”释义:精益-形容词:无肉或少肉,少脂肪或无脂肪,文体或措词简练反义词:肥胖的,多肉的,过重的,不结实的,过分肥胖的,丰满的,粗短的,肥大的,软的精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济效益。精益生产:通过消除企业所有环节上的不增值活动,来

6、达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的JIT的基本思想:在必要的时刻、按必要的数量生产必要的产品(或零部件)JIT起源准时生产方式(JustInTime简称JIT),是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式,1973年以后,这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用,现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”。在20世纪后半期,整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段,1953年,日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点,创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的

7、生产方式即准时生产。JIT生产管理方式在70年代末期从日本引入我国,长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统。90年代,例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业,结合厂情创造性应用JIT,取得丰富的经验,创造了良好的经济效益。精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低成本为主要目标。又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。精益生产

8、方式JIT生产出来的产品

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