丰田生产方式的基本构想

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1、丰田生产方式的基本构想社团法人中部产业联盟主任咨询顾问福井俊信课程内容・丰田生产方式的基本构想・实践所需的基本环境和领导的作用具体的开展手法因时间有限并且不属本次课程范围之内，故不深入展开。如有需要，可另外商谈。丰田生产方式体系图目的目标手法/手段概念消除生产过剩的浪费看板消除搬运的浪费消除库存过剩的浪费均衡生产小批量1个流生产Ｊ缩短作业转换时间Ｉ消除停工等待的浪费降Ｔ多能工低成多台不同设备本少人化·消除加工的浪费提标准作业高生省人化产消除动作的浪费避免异常发生，或发生时停止生产线自的体系働化消除生产不合格品的浪费自动停止异常管理／修复功能传送带停止开关状态表示板（Andon)情报维持·改善活

2、动（部·科长，组长的维持改善活动·QC小组的改善活动）丰田生产方式本身不是一种手法。丰田汽车公司为了消除生产过剩的浪费而钻研出来的是[看板]，[均衡生产]方法，各公司可以根据各自的目标，目的去思考适合的方法。如果，想不出的话，可以从模仿丰田汽车开始。实现目标才是本质。问题发生时，各种对应手法（敲打鼹鼠游戏）标题减少误操作方法整理整顿素养作业标准品质检查标准异常处理要点`标准作业组和票任何一种方法都具有编号一定的作用用眼睛看的管理避免失误,停止生产线的体但是系(FoolProof)品质保证体系图出现问题时的应急措施标题减少交货期投诉方法整理很难扎根生产现场整顿素养共通的对应处理较多作业标准各工序

3、生产能力票用眼睛看的管理编号情报和产品的流动看板系统生产指示板学习世界公认的优秀的生产方式，从基础开始再构筑生产体系以后工序领异常的显著避免失误，检查的自働取为基础的化（例：定停止生产线化后补充生产位停止，状的体系（l例：看态管理盘）(Fool板）Proof)ＫＹＴ：设备的本准时生产：浪费的自働化：只把合格教育训练质安全化可视化和彻底消除浪品送入后一工序和感性培费···在工序中确保养品质安全性生产力作业的标准化５Ｓ（1）丰田生产方式的概念•制造业的世界・・・具有无以类比的独创性•根据彻底消除浪费的思想，追求制造方法的合理性，并将此思想贯穿于整个生产过程之中的系统化体系关键词：浪费、思想、合理化

4、、体系化・经过无数次反复试验，不断摸索的结果，不是一朝一夕可以形成的・利润的源头存在于制造方法中的思想（2）工作和浪费•工作：提高附加价值•浪费：只提高成本的各生产要素↓在生产第一线消除浪费・・・・・・消除有关生产各方面的多余费用的支出↓必然降低成本改变制造方法后，必然会出现多余的东能够清楚分辨貌似必实为浪费是必须放入生产方式中的重要条件利润=销售价格－成本（降低成本主义）销售价格＝成本＋利润（成本主义）人的动作浪费操人的动作作（3）人的活动（Ⅱ）•浪费・・・在作业中那些不必要的东西马上就可以省略去掉的东西（例）停工等候・无意义的搬运（搬运的双重劳动・换手等）•没有附加价值・・・在现在的作业环

5、境条件下必须去做的事情（例）领取零件・拆除包装・一点一点的取出零件等）•提高附加价值的实际作业・・・加工原材料，半成品等，赋予附加价值的作业。这一比率越高工作的效率也就越高（4）制造过剩的浪费•生产过剩掩盖了停工等候的浪费。这样反复循环将会造成后工序，中间工序等堆积如山的库存从而势必产生移动，堆积这些库存的工作，如此一来，就越来越难以分辨什么是浪费最大的浪费针对阻碍改善的地方施加作用工序改善的第一步就是消除生产过剩的浪费。完善规则，设置设备上的限制（比如＊fullwork装置等）・消除浪费→作业再分配→减少人员循环＊自己工序的标准持有量假设为是5个，现在只有2个的时候，前一工序就会自动的开始加

6、工，直到数量达到5为止。达到了规定的数量后，前一工序就可以按顺序停止生产，不需要再加工。关键词：生产过剩・标准的持有量问题：『为何生产过剩是浪费』“生产过剩”的可怕性－隐藏问题（改善的需要）Ａ）“生产过剩”将会制造新的浪费（第2层次的浪费）①先占用材料，零部件②浪费电力等的能源③增加货架，箱子等④增加搬运车，叉式车Ｂ）产生“生产过剩”的原因①对发生机械故障，出现不合格品，缺勤等状态也很放心②负荷量不均衡③错误的提高稼动率(RateofOperation)，表象的提高效率④认为停止生产线是罪恶的想法⑤作业人员过多⑥不合理的体系（5）所谓的必要时间•必要的时候是何时所谓的TactTime，就是必须

7、用几秒（分）生产1个产品的时间一定是从产品的必要数开始倒算出来的。1天的稼动时间（定时）工作=1天的必要数不是从现有的设备能力和工时计算出来的。根据人员的增加或者减少，生产线的能力也相应的增减。现在的人员能做多少就做多少的话，会因为能力过剩而造成库存堆积。无法和减少工时联系上。必须正确遵守生产线作业时候・・・在传送带上画上隔区线，遵循每一个区内传送Ⅰ(one)产品的原则工序之间・・・挂上看板，不摘