支重轮半体模锻工艺及其制坯工步的确定

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1、维普资讯http://www.cqvip.com一为了使轮毂达到所要求的力学性能，必颓对轮毂和固相中氢在液相中的溶解度比在固相中的溶解度毛坯进行固溶处理其工艺为：534℃×4～5h，60～要大得多。而在冷凝过程中．由于固相中氢的溶解度lo0c水淬．^工时教处理若毛坯内部存在气泡，则热低．演相转变为固相时必将过剩气体留在剩余液相中．处理时就会困热膨胀而使气泡内部空间的压力增大而使剩余液相中氢盯浓度不断提高．并达到形成气泡的胀破工件表面，形成大量气泡缺陷。为此．在模具结构条件气泡的形成有形桩和长大过程。气泡要在液相中及液态模锻工艺两个方面采取了

2、措施形桩．就需要一十内部气压来克服外部压力，并建立一(1)在模具结构上．开设充分的排气槽，利型腔个新的表面。困此．抑制气泡产生的条件为：充填时气体的排出图3为该轮毂液态模锻模具中的Ep~IR>Z1排气系统的排气位置设置图中箭头所指为排气方向-式中：z加为压机对型腔的压力之和,Xp为液态铝向外的放射状排气从滑块的上下两则排出排气槽宽液中气体的分压之和。显然，增加压机对型腔的压力度为20ram，探为0．1mm，以曲折状向模外引出。向心(保压压力)就可防止气泡在液相中形棱，从而防止气方向的排气通过分型面上的顶杆间隙将气体排出良泡的产生实际试压过程

3、中采用的保压压力为好的排气系统保证充型时型腔内的气体彻底排除。50MPa．明显地产生了抑制气泡形成的效果。4防止产生粘模的措施靠近浇口处的模具型腔由于受到高温铝台金液体的强烈冲刷．经受很大的热冲击，铝合金很容易粘在模具型腔上．从而造成工件的成品率下降。为了解决这个问题．在试验中采取了两个措旌：一是缩短工件留模时间，减少工件困冷却收缩大而对模具型腔形成很大的包紧力，改善粘模情况；二是改进踪料配方，在原来单纯的石墨涂料中加入一定比例的石棉粉和水玻璃由于加入了石棉粉．使型腔与铝液间形成了一层隔热层．从而改善了铝渣对型腔的热冲击；水玻璃主要起粘结图

4、3排气槽的设置作用采用这两种方法，有效地解决了粘模问题。(2)在压射速度上保证金属液不产生喷射而将型5制件分析腔中的气体卷入到铝液中根据分析．在型腔的进料口从液态模锻成形的轮毂组织观察表明-该方法生处金属铝液的流速最大，如果在此产生喷射，则铝液中产的制件组织致密均匀，无蔬松、缩孔等缺陷．且晶粒会卷入大量的空气．从而在制件内部形成气泡因此．细，成分均匀。制件经固溶处理后，零件表面无气泡等应控制压机压射活塞的上升建度。该模具浇口套内径缺陷测试力学性能指标．完全符合产品的拄术要求为l35ram．制件毛坯重量为6kg，经试验．当压射活致谢：本试验工

5、作得到了沙洲工学院机械章赵苴塞的压射时间为3～4s时．工件内部的气泡现象较少。民、陶正高同志的热情帮助．在此谨致衷心患谢。(3)提高压射力减少气泡的形成。掖态铅液在平收稿日期：l995年12月21日衡条件下凝固时，氢按不同的溶解度分别溶解在液相2钾，支重轮半体模锻工艺及其制坯工步的确定长江挖掘机厂(四川泸洲646006)付文灿．摘要】支重轮半体碾件嚆于耗毂高且具透孔和凸缘的回转体锻件．宣采用成形镦粗工步制坯．需要较碌的制坯模膛，如在lO00t摩擦压力机上一火模锻成形是田难的．通=吐计算廿析和工艺试验-确定采甩镦姐工步制坯-完成模膛模锻，实现

6、一止成形的工艺方案，取得了良好效果．关啤／、艺避I生塑’蚕托．梯我厂主导产品的主要零件支重轮半体(圈1)-是火模锻完成是困难的若采用镦粗工步镪坯-完成模膛轮毂高且具透孔和凸缘的典型回转体锻件-宜采用成模锻，实现一火成形．则需解决如何使金属最短的流形镦粗工步制坯。但由于1O00t摩擦压力机的工作特程充满完成模睦的问题性和模具结构上的难度，要实现此种制坯方案且要一1锻件图的设计《热115．工艺》4／1196一33—维普资讯http://www.cqvip.com块尺寸的限制，且该设备一般只允许采用单模膛模锻，因此正确地选择制坯工步是其模锻工艺的

7、关键。3．1材料定囊的计算和钢坯规格的选择锻件重：21．3kg；料头重：lkgI烧损量：0．4kgI下料量：22．7kg。选用钢坯规格130mm，长径比为1．66，符合ll5>L／D<2．5的要求。32工艺分析无论采用成形镦粗或镦粗工步制坯，都要将制成的坯料置于完成模膛的下垫芯上(见图6)模锻．致使图1支重轮半体(45锕)轮毂螭部(见图3)雉挤压成形．凸缘部分是靠镦粗成依据确定分模线位置的主要原则．兼顾机加工方便，分模线取在2O8mm凸缘上，距上螭面l7mm处。确定模锻件公差和机械加工余量：模锻件水平公差_+；模锻件高度公差：单边加工余量：

8、高度2．3～3l水平2～3孔单边加工余量：3横向残留飞刺1．7错模量：1．6模锻斜度：外模锻斟度l。30'内模锻斜度7。国3支重轮半体轴向计算毛坯圊角半径外圊角半径>3．5I内圆