面向电子产品注塑件跌落仿真的注塑成型工艺优化

《面向电子产品注塑件跌落仿真的注塑成型工艺优化》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、西华大学硕士学位论文摘要随着制造业的发展，塑料以其密度小、生产成本低、比强度高等优点越来越受到人们的青睐，被广泛用于各类行业。目前大部分的电子产品外壳都是采用塑料件，其中的便携式电子产品由于使用环境复杂且多变，在使用中难免发生跌落碰撞现象。由于塑料件外壳是直接发生碰撞的部位，因此其抗冲击的性能日益受到人们的重视。传统的通过实物跌落试验测试得到碰撞性能、通过经验判断或反复调整注塑工艺来提高注塑件质量的方法，具有成本高、周期长等不足；而目前模拟试验研究方法单一。本文以数码相机为研究对象，将其跌落仿真和注塑模拟相结合进行

2、研究，使模拟结果更加准确可靠。本文主要研究内容及结果如下：(1)利用ANSYS几S—DYNA分析软件，对整机进行了跌落仿真试验：通过比较不同跌落方向所产生的最大等效应力应变值，找出了塑料外壳的危险区域；通过比较相同跌落方向时，不同的圆角半径对塑料件外壳受力的影响，得出了通过改变模型尺寸来提高电子产品的碰撞性能的方法。(2)利用Moldflow软件对数码相机的塑料前壳进行了注塑模拟试验：首先做了浇口分析，通过比较不同方案时的充填时间、最大型腔压力、残余应力等参数，并结合熔接痕及气泡缺陷的大小及位置分布，确定出了两组较

3、优方案；由于翘曲变形量对跌落时的受力影响较大，因此应用正交试验法对熔体温度、注射压力、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间六个主要影响翘曲变形量的注塑参数做了六因素三水平的正交试验，经过结果分析比较了各参数对翘曲变形量的影响程度，最终得出了优化的工艺参数组合。(3)针对两组较优浇口方案产生的熔接痕，再次进行跌落仿真试验：①整机试验：在塑料外壳中开出微裂纹以模拟熔接痕的位置及形状，并使微裂纹的位置位于跌落方向的两侧。试验表明，熔接痕形成的微裂纹对制品应变值的影响较大；②塑料件前壳试验：将两组较优浇口方案产生的熔接痕

4、位置调整到跌落方向的最低处。通过比较等效应力应变值及速度曲线，得出了最佳的浇口方案。研究结果表明，将跌落仿真技术和注塑模拟技术相结合，不仅能将注塑结果在跌落测试上得到验证，还能将跌落仿真结果反馈到注塑工艺优化设计中，最终获得提高电子产品注塑件抗冲击性能的最佳注塑成型工艺参数。关键词：电子产品；跌落仿真；注塑成型；工艺参数；正交试验两华大学硕士学位论文AbstractWiththedevelopmentofmanufacturing，plasticpartshavegrabbedpeople’Seyesbyitsun

5、iqueperformances，suchassmalldensity，lowproductioncost，hiighspecificstrengthandotheradvantages．Soitiswidelyusedinvariousfields，forexample，asshellsofthemostelectronicproducts．Becausetheserviceconditionforportableelectronicproductsisintricacyandchangeable，dropand

6、impactisineluctableinusing．Plasticshellisthedirectlyimpactpart，moreandmorepeoplepayattentiontotheresistancecapabilityofruptureunderdropimpactconditions．Thetraditionalmethodgetstheimpactstrengthbypracticalitydroptest，thengetsthewaytoimprovethequalityofplasticpr

7、oductsbyexperience，andtooptimizethemoldingprocessingagainandagain．Inthispaper,thedropsimulationandmoldingsimulationofthedigitalcamerahavebeeninvestigated．Thismethodovercomesthelimitationsfortraditionalmethod，suchashilghcost，longcycle．Andtheresultsofsimulationa

8、remoreaccuratleandreliable．Themaincontentsandresultsofthispaperasfollows：Firstly，thedropsimulationexperimenthasbeencarriedoutforthemodelofwholecamerabodybytheanalysissoftware，ANSYS