汽车后桥减速器壳体的高效加工

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1、T咖。l工艺汽车后桥减速器壳体的高效加工青海一机数控机床有限责任公司(西宁810018)李才儿许显存杨锦斌青海交通职业技术学院(西宁810003)李新宁高速切削加工是面向2l世纪的一项高新技术，它典型的箱体类零件，如图1所示。由于减速器壳体结以高效率、高精度和高表面质量为基本特征，在汽车构复杂，材料为球墨铸铁，选用精密铸造毛坯，毛坯T业、航空航天、模具制造和仪器仪表等行业中获得精度较高。了越来越广泛的应用，并已取得了重大的技术经济效益，是当代先进制造技术的重要组成部分。高速切削是实现高效率制造的核心技术，_[序的集约化和设备的通

2、用化使之具有很高的生产效率。可以说．高速切削加T是一种不增加设备数量而大幅度提高加工效率所必不可少的技术。下面针对某汽车后桥减速器壳体零件加工过程的图1某汽车后桥减速器壳体三维模型图丁艺分析、传统加工工艺与高速加工技术对比分析、以某汽车后桥减速器壳体为例(见图2)。进行其高速切削加工优势等方面进行探讨，可能有不周之处，加工过程的工艺分析。从设计角度讲，零件的主要加请读者不吝赐教。T表面和非主要加工表面是清楚分开的，即主次分明，未注明公差的加工表面，经过粗加工或半精加丁就能1．工艺分析满足精度要求，该零件具有良好的工艺性。但由于零

3、汽车后桥减速器壳体形状复杂，孔系繁多，属于件重量较大，壳体较薄，在加丁中容易产生变形；减’I}-‘

4、_II．Irl¨¨Ir。¨h‘I‘．¨l。I¨l-‘l-“IfII’I⋯I

5、_‘⋯_一I⋯’Ir’l‘I．’_¨’Ir‘l速器壳体上孑L系繁多，精度要求高且多尺寸不等，加的压力比参数由6％调整到4％。工时需要很多不同的定尺寸特殊刀具，从这两点来说其零件加工具有工艺性较差的特点。9．效果2．工艺方案通过以上措施的实施，连杆大头孑L的珩磨条的使用寿命由原来的3500件提高到7000件；连杆大通过对减速器壳体加丁l丁艺性分析，以“先面后

6、头孔珩磨T废率也由原来的0．33％降低到0，从而实孔、粗精分开”原则确定了加工方案，具体内容如下：现了经济效益和产品质量的双赢。(1)加工顺序先面后孔。减速器壳体的加T顺序均为先加工面，以加好的平面定位再来加T孔。因lO．结语为减速器壳体孑L的加工精度高、加丁难度大，先以孑L我们通过技术攻关成功地提高了连杆大头孔珩为粗基准加丁好平面，再以平面为精基准加丁孑L，这磨条的使用寿命，值得一提的是：该项目被评选为样既能为孑L的精加工提供稳定可靠的基准，同时可以2012年度公司的十大“金点子”之一。为了更进一使孔的加工余量均匀。步提高质量

7、，降本增效，我们拟定了下一个攻关课(2)加工阶段粗、精分开。减速器壳体的结构复题“降低连杆大小头孔平行度超差的工废率”。MW杂，壁厚不均，刚性不好．而加T精度要求又高，故(收稿日期：20131227)减速器壳体主要加工表面都要划分为粗、精加丁两个阶2074器参磊籼工工艺材料为YG8，其加工参数：切削速度115m／min，主轴转速366r／min，进给速度73mm／min，切削时间1．37min。高速切削加工中的粗镗工序夏中镗刀一般为双刃刀头，刀片材料为合金涂层刀片，其加工参数：切削速度220m／min，主轴转速412r／min，

8、进给速度165mm／min，切削时间0．624min。高速切削加图2工比传统加工提高效率120％。段。单件小批量生产的减速器壳体加工，如果从工序(5)铣+170H7孑L端面。传统加工中平面加工普遍上也安排粗、精分开，则机床、夹具数量要增加，工采用面铣刀，刀片材料为YG8，其加工参数：切削线件转运也费力，所以实际生产中将粗、精加工在一道速度为110m／min，主轴转速为350r／min，进给速度为1_序内完成。但从丁步上讲，粗、精加工还是分开的。490mm／min，加工时间为2．04min。如在粗加T后将T件松开一点，然后再用较小

9、的夹紧高速切削加丁中平面加工也普遍采用面铣刀，力夹紧丁件，使丁件因夹紧力而产生的弹性变形在精刀片材料为硬质合金涂层刀片，其加工参数：切削加T前得以恢复。线速度为220m／min，主轴转速为701r／min，进给速度(3)T序问安排时效处理。减速器壳体比较复杂，为1963mm／min，加工时间为0．964min。高速切削加铸造内应力较大，一般都应当在铸造和粗加工后面均工比传统加工提高效率112％。安排一次人T时效或去应力退火，以除去工件内应力，(6)精镗@90H6孑L。传统加工中的精镗工序中镗减少变彤，保证精度的稳定。刀一般为单刀

10、头，镗刀头材料为YG8，其加工参数：切削速度110m／min，主轴转速426r／rain，进给速度3．传统加工工艺与高速Jjn-r技术对比分析56ram／rain，切削时间1．15rain。汽车后桥减速器壳体的加工，无论是普遍使用的高速切削加工中的精镗工序中镗刀