机泵常见故障的分析判断

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1、机泵常见故障的分析、判断机泵故障判断的主要原则1、因地制宜，因时制宜。即大多数需要依据现场情况，比如是否刚检修完、是否处于切换过程、是否备用泵停了很长时间，或者是在操作调整中等。2、根据故障发生的部位和现象联系起来判断。几种常见的机泵故障1、泄漏2、振动3、不上量或流量不足或扬程太低4、异常声音5、过载或电流过大泄漏故障泄漏可分为暂时性和永久性的，前者可以通过一定的措施恢复起来，比如抽空以后静环脱出，如果处理得当，可以使其归位，但是如果是碎裂或损伤，就是不可恢复的。机械密封的任何一个元件损坏，都会造成密封泄漏，常见的有端面摩擦副损坏，如表

2、面裂纹、产生径向环状的沟槽或是裂纹等。弹性元件损坏，如波纹管失效、弹簧卡住等。辅助密封元件如O型圈、V型圈老化脱出等。造成密封失效的原因有多种：振动产生、操作原因、冲洗油不合适或失效、再有就是平衡参数或者说是密封参数超过机械密封的使用范围。机械密封故障的类型1、发热、冒烟、析出磨蚀物、消耗功率大等2、端面泄漏3、轴向泄漏发热、冒烟、析出磨蚀物、消耗功率大等（一）原因1、转子与密封腔间隙过小，因振动引起磨擦而磨损2、轴（轴套）与固定零件磨擦3、高温高压下密封面磨损严重4、动环与平衡台顶死，与静环严重磨擦5、介质汽化而形成干磨6、冷却不够，

3、润滑恶化7、转子不平衡产生了跳动处理1、扩大密封腔内径，增大间隙，检查转子平衡性，调整同心度2、纠正压盖，提高装配精度3、减少弹簧压力，增大平衡系数，改进润滑方式4、保持动环与平衡台间隙2-3mm5、增大冷却流量和压力，双端面6、增大冷却流量，改进措施、清洗7、做平衡，提高零件加工精度端面泄漏（二）原因1、密封端面比压过小2、弹簧拆断、动静环热裂3、杂质进入端面，使端面磨损4、双端面密封有封液压力小出现泄漏5、介质结焦、结晶或杂物沉积，使动环失去浮动作用处理1、加大弹簧压缩量，增加比压2、更换、改进材质和结构3、用Y-Y密封面，或改双密封

4、4、增大封液压力，并保持稳定5、改进结构，加强外冲洗，防止动环卡涩，或用软水做冷却液等轴向泄漏（三）原因1、辅助密封圈太紧或太松2、橡胶密封圈挤入轴隙而破损3、密封材料的耐热、耐蚀性差4、安装时密封圈卷边、扭转等5、密封圈表面有损伤处理1、选择合理的配合尺寸2、减小配合间隙，更换密封圈3、更换、选取好的材料4、密封圈过盈量适当，V形圈要注意安装的方向5、装配前检查仔细案例1、4、5、12等一、10月26日13:30，一加氢炉501进料泵502/1运行中端面呲开，大量油气喷出，紧急切至泵502/2运行，泵502/1钳工抢修，从检修情况看，机

5、械密封接触面尚好，轴套弹簧断了2根，这与25日20:35油品直供Ⅰ加氢焦汽掺炼变频泵B378因综保器故障跳，焦化汽油突然中断，影响了泵502/1的正常工况,导致轴封失效也是一个诱因。泵振动大、有杂音1、电机与泵不对中2、泵轴弯曲3、叶轮腐蚀、磨损，转子不衡4、叶轮与泵体磨擦5、泵基础松动6、泵发生汽蚀1、校正、对中2、校直泵轴3、更换叶轮，做动、静平衡4、检查调整，消除磨擦5、紧固地脚螺栓6、调节泵出口阀等，使在规定性能下运行振动大振动大的原因有很多，有些是渐进的，有些是突发的，渐进的一般是泵体部分零件磨损，间隙过大造成，如口环磨损，间隙

6、大，轴弯曲、叶轮腐蚀，平衡部件磨损、对中不良等，也就是动平衡破坏。突发式的一般象轴承损坏、抽空，突发的还有保持不变这种情况，如地脚螺栓松动。振动大设计方面的原因也很多，先天不足造成，离心泵的生产厂家较多，有些离心泵的结构尺寸不够规范，配合间隙不是最佳值，会因装配误差导致元件的损坏(包括叶轮、紧固件、轴7和机械密封)。叶轮后盖板上的平衡孔虽然会降低离心泵的效率，但它能减小叶轮两侧的压力差，平衡一部分轴向推力。有的厂家往往会忽视这个问题，必将造成轴承的频繁损坏，缩短其使用寿命。为延长轴承和密封的寿命，可以采取的改进措施是:加强离心泵及零部件的

7、标准化、规范化;降低装配误差;改进设计特性，如减小轴长而加大轴径、采用较大的密封腔、应用大规格轴承，以及为改善润滑环境而加大轴承框等。振动大安装方面，有离心泵内部元件的装配精度必须按照标准进行，包括叶轮、密封、轴承等;在运输过程中，难免会造成离心泵内部元件松动，因此，在离心泵安装到基础上后，要找平找正。离心泵的出、人口连接好管道后，会产生应力，造成原对中找正发生偏差，要重新对中。如果对中不好，容易引起激震力，在运转中引起轴的径向运动、轴震动、轴偏移，使功率消耗增大，轴承和密封磨损，缩短其使用寿命。有研究表明，轴分离程度同轴度每25.5mm

8、直线度小于0.005mm时，旋转机器的寿命在100个月左右;当每25.5mm直线度为0.0076mm时，其寿命缩短为10个月;每25.5mm直线度为1.27mm时，其寿命为2个月。振动大用选型