焊接缺陷产生的原因与预防

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1、编号：Q/DLGY‐01‐2013焊接缺陷产生的原因及防止措施编制：审核：批准：日期：焊接缺陷产生的原因及防止措施Q/DLGY-01-2013目录一、缺陷名称：气孔……………………………………………………1二、缺陷名称：咬边……………………………………………………2三、缺陷名称：夹渣……………………………………………………3四、缺陷名称：未焊透…………………………………………………4五、缺陷名称：裂纹……………………………………………………4六、缺陷名称：变形……………………………………………………6七、其它缺陷…………………………………

2、…………………………6焊接缺陷产生的原因及防止措施Q/DLGY-01-2013焊接缺陷的预防与纠正措施一、缺陷名称：气孔表1：焊接方法发生原因防止措施（1）焊条不良或潮湿。（1）选用适当的焊条并注意烘干。（2）焊件有水分、油污或锈。（2）焊接前清洁被焊部分。（3）焊接速度太快。（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。手工电弧焊（4）电流太强。（4）使用厂商建议适当电流。（5）电弧长度不适合。（5）调整适当电弧长度。（6）印焊件厚度大，金属冷却速。（6）施行适当的预热工作。（1）母材不洁。（1）焊接前注意清洁被焊部位。（2）焊丝有锈或焊药潮

3、湿。（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。（3）点焊不良，焊丝选择不当。（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用悍丝尺寸要适当。（4）干伸长度太长，C02气体保护不周（4）减小千伸长度，调整适当气体流量。密。C02气体保护焊（5）风速较大，无挡风装置。（5）加装挡风设备。（6）焊接速度太快，冷却快速。（6）降低速度使内部气体逸出。（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防流。止剂，以延长喷嘴寿命。（8）气体纯度不良，含杂物多（8）C02纯度为99.98%以上，水分为0.005%以(特别含水分)。下。

4、（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清的杂质。除。（2）焊剂潮湿。（2）约需300℃干燥。（3）焊剂受污染。（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。（4）焊接速度过快。（4）降低焊接速度。埋弧焊接（5）焊剂高度不足。（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动悍接（特别在悍剂粒度细的情形）。情形适当高度30~40mm。（7）焊丝生锈或沾有油污。（7）换用清洁焊丝。（8）极性不适当（特别在对接时受污染（8）将直流正接(D

5、C-)改为直流反接（DC+）。会产生气孔）。1/8焊接缺陷产生的原因及防止措施Q/DLGY-01-2013续表1：焊接方法发生原因防止措施（1）减压表冷却，气体无法（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，出。同时检査表之量。设备不良（2）喷嘴被火花飞溅物堵（2）经常清除喷嘴飞溅物，并且涂以飞溅附着防塞。止剂。（3）焊丝有油、锈。（3）巧焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。（1）电压过高。（1）降低电压。（2）焊丝突出长度过短。（2）依各种焊丝说明使用。（3）钢板表面有锈蚀、油（3）焊前清除干净。自保护药芯焊丝漆、水分。（4）焊枪拖曳角倾

6、斜太多。（4）减少拖曳角至约0‐20。（5）移行速度太快，尤其横（5）匀调整适当。焊。二、缺陷名称:咬边表2：焊接方法发生原因防止措施（1）电流太强。（1）使用较低电流。（2）焊条不适。（2）乃选用适当种类及大小之焊条。（3）电弧过长。（3）保持适当的弧长。手工电弧焊（4）操作方法不。（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧（5）及较窄的运法。（6）母材不洁。（5）清除母材油渍或锈。（7）母材过热。（6）使用直径较小之焊条。（1）电弧过长，焊接速度太（1）降低电弧长度及速度。快。（2）角焊时，焊条对准部位（2）在水平角焊时，焊丝位置应

7、离交点1-2mm。C02气体保护焊不正确。（3）立焊摆动或操作不良，（3）改正操作方法。使焊道二边填补不足产生咬边。2/8焊接缺陷产生的原因及防止措施Q/DLGY-01-2013三、缺陷名称：夹渣夹渣表3：焊接方法发生原因防止措施（1）前层焊渣未完全清。（1）清除前层焊渣。（2）焊接电流太低。（2）采用较高电流。手工电弧焊（3）焊接速度太慢。（3）提高焊接速度。（4）焊条摆动过宽。（4）减少焊条摆动宽度。（5）焊缝组合及设计不良。（5）改正适当坡口角度及间隙。（1）母材倾斜（下坡)使焊渣超（1）尽可能将焊件放置水平位置。前。（2）前一道焊

8、接后，焊渣未清（2）注意每道焊道之清洁。洁净。C02气体电弧焊（3）电流过小，速度慢，焊着（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。量多。（4）用前进法焊接，开槽内焊（4）提高焊接速度。渣超前甚多